位叉重新定位降低细纱中大纱断头

1前言细纱断头率是影响细纱生产优质、高产、低耗的主要指标，也是提高劳动生产率与设备生产率的关键。它与原料成分、工艺条件、设备水平、现场管理、环境控制都有着密切的联系。由于细纱断头的根本原因是纱线张力大于纱线强力，因而控制和稳定纱线张力，提高纱线强力是降低细纱断头率的最有效途径。众所周知，纱线强力主要取决于原料、品种，而纱线张力影响因素较多，其中主要是气圈形态。因此生产上常利用控制气圈形态来调整纱线张力，降低细纱断头。2位叉的作用在加捻卷绕过程中，随着钢领板升降与奋绕直径的变化，气圈高度、形态和张力…     

几类细纱断头问题的原因分析

探讨细纱断头原因及解决办法.对生产实践中几类细纱断头问题结合实例进行了原因分析并提出了解决办法.减少细纱断头是一项系统工程,主攻方向是控制气圈,稳定张力,改善纱条均匀度,提高单纱强力,降低强力不匀,尤其是减少张力突变和强力弱环.生产中要结合实际,分析查找断头原因,具体情况具体分析,针对存在问题采取相应措施,才能取得降低断头,提高产质量及节能降耗的预期效果.     

细纱断头原因分析及生产实践

为了减少细纱断头,稳定正常生产,提高成纱与布面质量,节能降耗,从原料、半制品质量、设备、器材、工艺、温湿度等方面分析了影响细纱断头的原因,并提出了具体改进措施,结合生产实践证明了措施有效.指出减少细纱断头是一项更复杂的系统工程,主攻方向是控制气圈、稳定张力、提高单强、降低强力不匀,尤其是减少张力突变和强力薄弱环节;改善条干要结合实践,具体分析.     

明晰断头本质,提升工艺管理

为了有效减少细纱断头,从纱线强力、张力方面分析细纱断头的本质,将原发断头分为细偏支强力弱环断头、卷绕张力断头、慢输张力断头、附入断头4大类;在分析原发断头特点及成因的基础上,提出避免其产生危害的措施。指出:断头的本质是张力与强力矛盾的表现,即断面处强力小于作用在该处的张力,要准确判断、辨证施治、精准预防;控制断头的重点是慢输张力断头和附入断头,减少原发断头就能减少次生断头和断头总量。     

细纱机导纱钩的研究

细纱断头是纺纱张力与纱线强力间矛盾的表现。而断头又很多出现在前罗拉至导纱钩间的纺纱段,因此,了解纺纱段动态张力等的规律能为降低断头采取措施提供途径。我们通过实验发现导纱钩的结构及其相应工艺条件往往与改变纺纱段的张力有关。     

环锭细纱机上纱条张力分析

细纱断头主要是“张力与强力”的矛盾。在原料、半制品质量和细纱牵伸工艺都正常时,高速生产中细纱断头矛盾的主要方面是纱条张力,所以分析、测定纱条张力变化规律是一项基础性理论工作,它对于降低细纱断头具有积极的意义。     

钢丝圈质量计算

一、计算公式钢丝圈质量,习惯上称为重量,它影响纱线张力和气圈凸形的大小,因而同细纱断头率及动力消耗密切相关。理想的钢丝圈质量既能控制气圈凸形不超过隔纱板间距,又能使纱线张力尽量降低,以减     

降低细纱断头的技术与管理措施

为降低细纱断头率,从纺纱原理出发分析了细纱断头问题的实质,阐述了降低细纱断头率的基本途径和技术管理措施。指出:降低细纱断头主要应从降低纺纱张力最大值、减小张力波动和提高棉纱强力最小值、减小强力波动两方面采用措施。降低细纱断头是一项涉及面广、复杂、细致而全面的系统工程,与企业的设备、工艺、操作、原料及温湿度等各项基础管理工作及提高质量的各项技术措施都有着密切的关系。应统筹兼顾、精益求精地做好各项技术与管理工作,才能收到良好的效果。     

细纱断头的原因及改善措施

探讨细纱断头的原因及改善措施。通过分析细纱在实际生产中产生断头的原因,并从原料和纺纱各工序针对性地采取一系列技术管理措施。指出:影响细纱断头的因素有很多,应主要从降低纺纱张力最大值、提高棉纱强力最小值和减少纺纱张力波动等方面采取措施。认为:降低细纱断头是一项系统工程,与原料性能、设备、工艺、运转操作、温湿度等因素密切相关。降低细纱断头不仅有利于减轻值车工的劳动强度,还有利于降低企业生产成本和提高棉纱质量。     

细纱机纱线张力计算与调节

根据纱线力学基本原理并结合具体卷绕工艺，针对装有气圈环的环锭细纱机，编制了一套纱线张力理论计算软件，并通过实测对理论计算结果加以验证。根据纺纱张力计算和实测的结果调节车速，从而达到调节纺纱张力，减少小其波动，降低细纱断头率的目的。     

降低细纱断头率的探讨与实践

降低细纱千锭时断头率的工作是纺纱工程中主要技术任务之一。降低细纱断头的技术途径就是要降低纺纱张力减小波动，增加纺纱强力减少弱节。本文以此着手，结合生产实践效果，在机械、原料、工艺三大方面比较全面具体地探讨分析了降低细纱断头的一些实际方法，并在讨论中提出了“纺纱难易程度”和“粗纱适纺质量”的概念。     

环锭细纱机高速纺纱断头问题探讨

研究细纱机变速段瞬时断头问题,定性分析气圈张力振动波形的主要谐波,气圈本身圆偏振波、导纱钩处张力波及共振波的形成和性质;说明张力波动的重要因素及钢领板运动转向时出现突发张力的原因。指出：钢丝圈运动是按钢领板升降规律变化的变速运动,是导纱钩处张力波动的主要谐波,是张力波动的重要因素;细纱大、小纱断头的原因是存在超大的突发性张力峰值,可能为共振。     

细纱可移动气圈控制环对成纱毛羽的影响

探讨可移动气圈控制环对成纱毛羽的影响规律.通过分析环锭纺细纱机上安装可移动气圈控制环的机构特点与作用,并测试和对比分析了安装可移动气圈控制环、固定气圈控制环及未安装气圈控制环对所纺纱线毛羽的影响,结果表明:可移动气圈控制环能够减少纱线和纺纱器件之间的摩擦,降低纺纱张力,气圈形态稳定,从而能够有效地减少纱线中毛羽的数量.     

浅析自动络筒机对细纱毛羽的影响

基于络筒工序细纱管纱高速退绕因自身摩擦、纱线张力的影响使纱线毛羽增加的现状,提出在自动络筒机上加装气圈控制器或加装PERLA-A型涡流毛羽减少装置,不仅将使毛羽明显减少,还可提高纱线强力,并具有其它积极效果。通过在相同工艺条件下自动络筒机加工同号数紧密纱与普通纱的不同毛羽增加情况对比,分析认为产生毛羽的根源是细纱工序,并非是自动络筒机加工的原因。     

BC型钢领与钢丝圈的使用实践

细纱断头的根本原因是纺纱时的突变张力超过了纱的最低强力所致,为了降低细纱断头,采用BC型钢领钢丝圈进行纺纱试验,提出了进一步提高BC型钢领钢丝圈质量的建议.试验结果表明,BC型钢领与钢丝圈能有效改善纺纱张力特性,减少纺纱过程中纱条的突变张力值高于其强力弱环的几率,减少细纱断头数量,并降低纺专器材的消耗量.     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

1332M型络筒机导纱钩位置的改进

目前,国产1332M型络筒机一般采用500～600米/分速度和100毫米以下短导纱距离进行管纱退绕;纱线自螺旋形分布的管纱圆锥体表面分离时,产生回转运动形成气圈,气圈的大小直接受车速、导纱距离的影响。当高速退绕时(车速在600米/分以上),气圈直径增大,纱线和导纱钩下方的张力座发生摩擦,形成沟槽,在实际生产中有以下弊端: 1.增加纱线张力,破坏其内在结构及物理性能,强力损失5%,条干CV值恶化0.6%。 2.在3～7毫米毛羽数增高3.5%。 3.断头增多,效率降低。     

双气圈的纺纱张力与气圈形态特征的关系

在建立双气圈动力学模型的同时 ,对气圈的纺纱张力进行了全面和系统的理论分析 ,并找出了形态特征参数与张力之间的对应关系。在若干个代表双气圈空间形态的特征参数中 ,下气圈的扭曲角度对纱线张力的控制最为有效。     

气圈纱线的几个动力学问题

从气圈纱线的非稳定运动出发，研究了气圈纱线的准稳定运动，稳定震动，气圈纱线的固有振动，强迫振动，重点研究了气圈纱线的共振问题。对环锭纺纱中气圈的形态和张力，气圈纱线的固有频率，临界参数与工作参数的计算进行了探讨，并在俄罗斯ＴＩＭ－７６－５Ｍ环锭细纱机上作了实验验证。     

基于MATLAB图像处理技术的纱线气圈张力测量方法研究

在纱线张力直接式测量过程中,纱线与检测元件之间的长期摩擦会对测量元件上的传感器带来损伤,同时也会对纱线运行状态存在微小改变,从而无法真实反应纱线的动态张力和形态。针对该情况提出了基于图像处理技术的纱线气圈张力测量方法,能够有效克服接触式测量过程中的弊端,利用MATLAB软件编程计算得到纱线张力计算关键参数气圈最大半径r和气圈顶角α0,成功求解纱线气圈张力。