钢丝圈胶料混炼效果评价及其粘合性能

通过改变转子转速和混炼初始温度,考察了钢丝圈胶料的排胶温度、混炼转矩与填料分散效果之间的相关性,并研究了混炼效果对粘合性能的影响.结果表明,提高转子转速及混炼初始温度,胶料的混炼转矩降低,排胶温度升高;选择适宜转子转速和混炼温度有助于提高填料分散效果;当分散性较好时,胶料综合力学性能、动态力学性能和粘合性能均提高.     

聚酯短纤维用量对其增强胎面胶性能影响的实验研究

研究了预处理聚酯短纤维用量、取向对其增强胎面胶混炼特性及物理机械性能的影响.结果表明,随着短纤维用量的增加,混炼过程中的最大功率、单位能耗和排胶温度均提高,炭黑分散度降低,胶料的门尼粘度增大,流动性变差;加入适量的短纤维有利于提高胶料的物理机械性能;短纤维在胶料中沿不同方向取向后,胶料的物理机械性能出现了明显的各向异性现象.     

混炼工艺对丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

研究混炼工艺对丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)并用胶性能的影响。结果表明:将预处理白炭黑与橡胶浸润后再加入炭黑,填料的分散性提高,胶料的结合胶含量大,物理性能和耐磨性能好;在相同转子转速下,随着混炼温度提高,胶料的强度和耐磨性能总体提高;在相同混炼温度下,随着转子转速增大,胶料的强度和耐磨性能总体提高,生热降低;混炼温度和转子转速过高的胶料综合性能降低;当混炼温度为90℃、转子转速为70 r·min~(-1)时,胶料的综合性能较好。     

聚酯短纤维用量对工程胎胎面用天然橡胶性能的影响

采用预处理的聚酯短纤维(PESF)增强天然橡胶作为工程胎胎面胶,研究了PESF用量对胎面胶加工性能、硫化特性和物理机械性能的影响.结果表明,随着PESF用量的增加,胎面胶胶料的混炼难度增加,功率、能耗和排胶温度增加,分散度降低;PESF的加入可降低胎面胶胶料的硫化温度,提高硫化速率,克服工程胎难于硫化的缺点;加入适量的PESF能提高胎面胶胶料的物理机械性能,尤其是抗撕裂性能.     

XLH-150型连续混炼工业化机台的混炼工艺参数 对胶料性能的影响

研究XLH-150型双转子连续混炼机的混炼工艺参数与胶料性能间的关系,确定XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺,并与传统密炼机三段混炼工艺进行对比。结果表明：XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺为初炼采用GK-45E型啮合型密炼机,转子转速为50 r·min^-1,温度为40℃,混炼时间为270 s,填充因数为0.6;补充混炼采用XLH-150型双转子连续混炼机,转子转速为40 r·min^-1,过2遍连续混炼机,各段温度分别为70,65,60和55℃。采用连续混炼工艺的胶料性能优于采用传统三段混炼工艺的胶料性能,即胶料的Payne效应降低11%,滚动阻力降低15%,拉伸强度和撕裂强度略有提高;同时生产效率提高44%以上,总单位能耗降低39%。     

双相填充配方的不同加油温度混炼技术研究

介绍啮合式密炼机混炼双相填充配方不同加油温度混炼技术的研究。研究结果显示啮合式密炼机采用高温加油混炼工艺混炼的双相填充基部胶配方,对降低基部胶配方的生热及改善胶料的分散性能均有明显优势;使用新混炼技术混炼的基部胶配方物理机械性能改善明显,成品轮胎的台架性能得到进一步优化,其它性能符合国家标准要求。     

补强树脂PFM-C在乘用子午胎下三角胶中的应用研究

为改善乘用子午胎下三角胶的混炼、挤出、成型等工序的加工性能,经试验证明,使用腰果油改性的补强树脂PFM-C,在保证胶料基本物理机械性能的前提下,能明显降低胶料的门尼粘度,改善胶料混炼、半成品挤出、成型工序的工艺性能。有利于降低胶料混炼能耗、提高半成品挤出合格率、改善半成品成型粘性利于帘布反包压实。成品轮胎的高速和耐久性能超过国家标准。     

纤维素短纤维复合胶料的性能研究

本文研究了纤维素短纤维的用量、取向对复合胶料物理机械性能、耐磨性、压缩生热性的影响以及纤维素短纤维对胶料混炼特性的影响。结果表明，随短纤维用量增大，混炼过程中最大功率和排胶温度提高，胶料的门尼粘度增大，流动性差，混炼特性变差；加入短纤维对提高胶料的综合物性有利；短纤维在胶料中沿不同方向取向后，胶料的物理机械性能出现了明显的各向异性现象。沿压延方向取向，胶料的耐磨性随短纤维用量增大而下降；而沿半径方向取向，胶料的耐磨性变化不大。短纤维用量和取向方向对胶料生热性影响不大。     

串联式连续混炼设备用于炭黑配方胶料低温混炼的实验研究

本文根据低温混炼原理,将自主研发设计的串联式连续混炼机用于炭黑配方胶料的低温混炼,不仅实现了块状橡胶的连续混炼、保证了基体胶和配合剂配比的准确性,同时保证了混炼温度低于135℃,保留了橡胶大分子链的完整性,经实验验证:与密炼机高温混炼相比,串联式连续混炼设备采用低温法制备的炭黑配方胶料分散度高、综合物理机械性能好。同时,通过实验探究了串联式连续混炼设备中下游连续混炼机转子转速对于混炼胶质量的影响,结果表明:当连续混炼机转子转速为30rpm时,所制备的胶料性能最好。     

TPU/EVA共混物混炼工艺的研究

采用转矩硫化仪考察填料种类和用量、混炼初始温度、混炼时间和转子转速对热塑性聚氨酯（TPU）/乙烯-乙酸乙烯酯共聚物（EVA）共混物性能的影响。结果表明,与炭黑填充TPU/EVA共混物相比,白炭黑填充胶料的混炼效果和拉伸性能较好,白炭黑最佳用量为30份;TPU/EVA共混物的优化混炼条件为：混炼初始温度160℃,混炼时间10～15min,转子转速45r·min^-1。     

乙丙橡胶和丁腈橡胶的并用研究

介绍了乙丙橡胶和丁腈橡胶并用胶的混炼工艺，乙丙橡胶的类型、硫化体系、均匀剂及两种橡胶的并用比例对并用胶料的硫化特性、物理机械性能、耐油性能及低温性能的影响。结果表明，并用时，乙丙橡胶应选用硫化速度较快的第三单体为ENB型及碘值较高的类型；DCP 硫黄、促进剂体系是并用胶料的有效硫化体系；并用胶制备时宜采用两种胶分别配合混炼再按比例掺混的混炼工艺；均匀剂R60，H501能有效提高并用胶料的硫化速率。任意并用比例的胶料均有着良好的物理机械性能但其耐油性能及低温性能不同。     

硫化温度对天然橡胶硫化胶网络结构及性能的影响

研究了硫化温度对天然橡胶硫化胶的化学交联网络、填料网络以及动态性能和物理机械性能的影响。结果表明,随着硫化温度升高,天然橡胶硫化胶的交联密度降低,相应地物理机械性能有所下降。随着硫化温度升高,胶料的焦烧时间和硫化时间缩短,填料的絮凝时间也随之缩短,使得填料的网络化程度降低,硫化胶的滞后损失减小。     

密炼机转速对混炼控制方法的影响

在工业生产条件下,用测试不同混炼控制(温度、时间和能量)方法各批胶料混炼工艺过程参数、胶料硫化性能和物理机械性能各参数的波动情况、求得各参数的平均值和最大差值。研究了20r/min和40r/min密炼机混炼对不同控制方法的影响。认为在XM—140/20型密炼机上采用能量控制比时间控制为好,在GK160KVU/185型密炼机40r/min混炼时,由于各种干扰因素的减少,采用时间、温度和能量三种控制方法之间差别甚小。从胶料的安全性考虑采用温度控制有其优点。     

氯丁橡胶/三元乙丙橡胶共混胶的混炼工艺性能

考察了不同共混比的氯丁橡胶(CR)/三元乙丙橡胶(EPDM)共混胶料随温度变化的门尼黏度和开炼机混炼特性,并用橡胶加工分析仪研究了不同温度下CR/EPDM共混胶料的黏弹性。结果表明,在60~90℃时,胶料的门尼黏度随温度升高而降低,其中纯CR胶料的下降趋势比纯EPDM和CR/EPDM胶料更为迅速;随着EPDM并用量的增加,CR/EPDM共混胶料的门尼黏度随着温度的升高而降低的趋势减缓;当CR/EPDM为80/20、辊温在75℃以下时,共混胶料处于正常的弹性状态,有利于进行混炼薄通操作;在相同温度下,CR/EPDM共混胶料的弹性模量和弹性黏度随着EPDM并用量的增加而增大;随着EPDM并用量的增加,CR/EPDM共混胶加工性能的改善程度更明显。     

混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响

研究混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响。结果表明：随着白炭黑硅烷偶联反应程度的增大，胶料的门尼焦烧时间延长，硫化速度加快，小应变下的模量减小，Payne效应降低，填料与填料之间的相互作用减弱，70℃时的损耗因子明显减小，白炭黑在胶料中的分散均匀性提高；白炭黑硅烷偶联反应程度对混炼温度的敏感度较高，混炼温度对硅烷偶联反应程度的影响大于混炼时间的影响；当混炼温度为140～145℃、混炼时间为100～180 s时，胶料的物理性能最佳。通过计算白炭黑硅烷偶联反应的表观活化能，得到大配合试验胶料混炼工艺的最佳混炼时间。     

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶（NR）/顺丁橡胶（BR）/三元乙丙橡胶（EPDM）共混胶性能的影响。结果表明：炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%（质量分数）较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。     

串联式低温连续混炼中转子转速和停留时间对炭黑配方混炼胶质量的影响

基于低温混炼原理,利用自行设计研发的串联式连续混炼设备对炭黑配方胶料进行低温高分散混炼,该方法在保证基体胶和配合剂准确配比的前提下,实现了块状橡胶在135℃以下的低温连续混炼,从而在一定程度上保证了橡胶大分子链的完整性。本文通过实验探究了串联式连续混炼设备中连续混炼系统转子转速和连续混炼停留时间对于混炼胶质量的影响,结果表明:当连续混炼系统转子转速为30 r/min、停留时间为186 s时,所制备的混炼胶综合性能最好;同时将串联式低温连续混炼与密炼机高温混炼法相对比,发现前者制备的炭黑配方胶料分散度高、加工性和综合物理机械性能好,证明了其对炭黑配方胶料混炼具有较好的适用性。     

轮胎胎体胶混炼工艺条件的研究

一、前言在工厂的实际生产过程中,由于各种胶料的用途和胶料中所含组份的不同,所以,加入各种配合剂的先后顺序、混炼温度、混炼时间、混炼操作法也不同,而且它们对混炼胶质量都有较大的影响。本次试验是用“正交试验法”考察在不同混炼工艺条件下胎体胶各项物理机械性能的变化情况,寻求最佳混炼工艺条件。     

密炼机转子强制冷却工艺实验研究

本文设置三种混炼工艺,对密炼机转子和密炼室的温度进行不同组合,并控制其他的工艺参数相同,对炭黑和白炭黑配方胶料进行混炼,对混炼胶的排胶温度进行记录,测试门尼黏度,Payne效应,对混炼胶的硫化试样进行物理机械性能测试,综合分析密炼机转子温度对炭黑和白炭黑胶料的性能产生的影响。     

混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响

研究混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响。结果表明：在高温处理过程中,防老剂RD发生分解反应,且随着热处理温度的升高,其质量损失增大;防老剂RD在高温（155 ℃）混炼阶段加入比在低温（110 ℃）混炼阶段加入质量损耗增大20%;与在高温混炼阶段加入相比,防老剂RD在低温混炼阶段加入,胶料在老化前的物理性能相当,但是在热老化后的物理性能、耐磨性能和抗切割性能等均得到改善。