中温蜡料循环系统的设计

中温蜡料循环系统的设计张名陆（大连经济技术开发区瑞尔公司精铸厂）目前，精密铸造厂在国内有千家之多，不少厂家采用中温蜡料制造蜡模，瑞尔公司精密铸造厂也是采用中温蜡料硅溶胶制壳工艺。由于硅溶胶中含Ｎａ２Ｏ很少，模料中又无硬酯酸，因此不会产生皂化反应，蜡料...     

硅溶胶精铸用蜡问题与JX001—3模料的应用

造成硅溶胶精铸蜡件与铸件不稳定的关键因素是回收蜡成分不稳定.正常条件下,蜡成分不稳定对蜡件与铸件稳定性的影响比蜡料的氧化影响更大.介绍了全新模料JX001-3的应用效果,应用表明,JX001-3模料质量达到了国际水平,其复用性与混用性满足生产需求.     

严格模料管理,防止蜡模夹灰(杂)缺陷的产生

精铸用树脂基模料,经反复回用,模料灰分含量超标,造成铸件表面不规则凹坑缺陷.在制模、脱蜡中应尽量减少模料被粉灰、砂料污梁;采用沉降法回收模料时应适当提高沉降温度和时间.另外,合理的浇注系统方案也可以减少蜡模夹灰(杂)缺陷.     

F—01蜡基中温模料鉴定会在无锡召开

机械工业部和石油部于82年9月17～20日在无锡召开了少无余量精铸用F—01蜡基中温模料技术 鉴定会。参加会议的有36个单位的55名代表。 F—01蜡基中温模料,是由沈阳铸造研究所与抚顺石油炼制所共同研制的一种新型少无余量精铸用模料。它具有中温模料的高强度、高热稳定性(36℃),又具有硬脂酸模料的工艺性能,且化学性能稳定,不与水玻璃发生皂化反应,系选用无毒化工原料配制。与石蜡硬脂酸模料相比,不仅大量节约食物油,且成本可降低20％左右。由于工艺性能良好,基本上不需更动原设备、压型模具,便可投     

熔模精铸机车类铸件生产工艺

介绍了机车类铸件的熔模精铸工艺.采用低分子聚乙烯蜡中低温模料制作熔模,用硅溶胶粘结剂制造型壳,工艺简单,污染少,成本低,铸件质量好,满足机车类精铸件生产要求.     

精铸蜡粉激光烧结成型工艺试验研究

研制开发了精铸蜡粉,采用正交试验方法研究了其激光烧结性能和烧结成型工艺,在此基础上得到了激光烧结成型最佳工艺参数,制作了合格的精铸蜡模,并结合精密铸造工艺得到了金属铸件。试验结果表明：自主开发的精铸蜡粉具有良好的烧结成型性能,铸造工艺适应性好,可用于精铸蜡模的快速制造。     

少无余量精铸用F—01蜡基中温模料的研究

精铸F—01蜡基中温模料是采用正交设计排列试验方案,方差分析数理统计处理实验数据,从相当量近300种配方中选出的最佳结果.因而保证了该模料具有良好的热稳定性等物化性能和综合工艺性能(流动性、成型性及复用性等).克服了国内现有中温模料比较普遍存在的物化性能与综合工艺性能发展不平衡,蜡料工艺性不良的缺点.     

关于促进熔模铸造发展的一些建议

为提高我国熔模铸造生产技术水平,以利今后的发展。‘全国熔模铸造学术讨论会’代表提出了不少建议,现归纳整理为12条,供从事熔模精铸的有关大专院校、科研及生产单位参考。 1、进一步加强研究蜡基、松香基和塑料等高分子材料的新型模料。结合我国实际,模料研制宜取多品种、少用量和多规格蜡基模料的途径。     

熔模铸造常用压蜡机的特点及选型

压蜡机是熔模铸造的关键设备，压蜡机选型时应充分了解各种型号压蜡机的特点，并根据模料的种类，精铸产品的品质要求、材质、批量和铸件大小等进行合理选择。     

回收-再生模料(System Waxes)生产规模迅速扩大--国外精铸技术进展述评(1)

20世纪90年代以来,美、欧各国改变了回收模料只用作浇道的传统习惯,回收-再生模料应用与日俱增,已广泛用来压制民用和商用精铸件的蜡模.国内回收模料采用静置沉降法,不能保证模料的性能要求,尤其是灰分严重超标.模料回收-再生的技术关键是采用多级过滤净化系统.再生模料必须检测其灰分、软化点、粘度和针入度,合格后才能用于生产.     

新型复合蜡粉激光烧结成型工艺试验研究

通过不同蜡粉的烧结试验,找出一种符合选区激光烧结的蜡粉原料。针对该新型复合蜡粉,采用正交试验方法研究了其激光烧结性能和烧结成型工艺,在此基础上得到了激光烧结成型最佳工艺参数,制作了合格的精铸蜡模。结果表明:新型复合蜡粉具有良好的烧结成型性能,铸造工艺适应性好,可用于精铸蜡模的快速制造。     

蜡模分体组合工艺的应用

介绍了精铸生产中蜡模分体组合工艺及其应用，并提出了注意事项。蜡模分体组合工艺可降低模具设计、制造难度及制造成本，缩短产品开发时间。     

熔模精密铸造蜡模质量控制

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成[1].蜡模是用来形成铸件型腔的模样,要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件,首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度.而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂,工艺参数较多,所以蜡模尺寸精度变化范围比较大.此外,蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行.为得到高质量的蜡模,除了应有好的压型(压制蜡模的模具)外,还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺.     

复杂空心涡轮叶片精铸蜡模陶芯软芯撑定位技术

针对复杂空心涡轮叶片精铸蜡模制备过程中陶芯定位不稳定、陶芯易断裂、蜡模表面不完整等问题,提出了基于陶芯定位布局优化算法的软芯撑定位方法.通过建立定位误差传递模型,确立了陶芯定位完整性判定准则,再通过建立定位布局优化算法,精确计算出了陶芯定位布局点的具体位置,并针对精铸蜡模结构特点设计了全新的软芯撑定位方式,针对具体型号叶片,压制1组蜡模并对其进行了壁厚检测.     

小尺寸涡轮叶片精铸蜡模螺旋铣削加工方法研究

小尺寸涡轮叶片验证优化精铸型腔用蜡模采用传统翻面工艺加工时,产生二次定位误差和蜡模前缘存在接刀痕等问题.新方法通过专用的悬臂回转夹具和四坐标螺旋铣削工艺,可实现一次装夹完成蜡模叶身型面的连续性铣削加工.以截面线轮廓度误差为评价原则,对以上两种加工工艺的精度进行对比分析.结果表明,新工艺可获得更高精度的小尺寸涡轮叶片验证优化精铸型腔用蜡模,为无模条件下验证小尺寸涡轮叶片优化精铸型腔的正确性奠定了良好的基础.     

加快回收处理树脂基模料的一种方法

树脂基模料由于其热稳定性好、强度高、收缩率小等优点 ,在精铸行业日益普及 ,模料的循环使用过程如图 1所示。图 1　模料循环使用过程图由于树脂基模料熔点较高 ,一般采用高压蒸气脱蜡 ,而蒸气冷凝水常和模料混和在一起 ,怎样快速除掉模料中的水而又不影响模料的循环使用 ,成为生产中必须解决的一个问题。目前工厂广泛采用的模料除水方法是 ,脱蜡后水和液体模料完全混合 ,靠人工或管道输送到除水桶内 ,然后搅拌除水 (此时温度高达 130～ 135℃ ) ,搅拌 18～ 2 4ｈ后放入静置箱 ,静置 4ｈ以上放水 ,再把蜡注入均温箱。这种方法的缺点是 :①…     

'98中国精密铸造厂长代表团赴美考察报告

介绍美国ＩＣＩ第４６届年会及展览会情况,对在美国参观的７个公司的技术和装备情况作了介绍,这些公司的产品包括精密铸件、铝铸件、精铸模料、陶瓷型芯、精铸用合金、铝合金锭料、射蜡机等。报告建议,行业应尽快扶持建立专业化的、高水平的合金厂、陶瓷型芯厂、蜡料厂、模具加工厂,以改善我国精铸企业的外部环境,提高精铸行业在世界市场的竞争能力。     

模料在水中的皂化原理

这里所说模料系指石蜡——硬脂酸各50％的石蜡硬脂酸模料。在熔模精密铸造生产中,为提高生产效率,蜡模取出后,一般放入15～18℃的冷却水中进行强制冷却。但是熔模在水中冷却时,表面会产生皂化物。如熔模表面皂化严重,势将影响到铸件表面的质量。为此,了解熔模在冷却水中的皂化原理,并采取适当措施防止或减轻是有实际意义的。 精铸冷却熔模所用的冷却水,一般都为食用自来水。根据其中所含可溶性盐的种     

航空复杂件精铸蜡模数控成型新工艺研究

提出采用NC多轴数控铣削加工工艺直接得到适合精度要求的航空复杂件的精密铸造用蜡模,克服了有模蜡模制造周期长、成本高及无模蜡模快速成型精度低的缺点,实现了航空复杂件精铸蜡模的无模快速精确成型,更好地满足了新机研制对于航空复杂件少量、快速、高精度的要求,对于航空工业的发展意义重大.     

石蜡基“2—3—95”模料

我厂精铸车间主要承担凿岩机精铸件的生产,特点是品种少,批量大.制模工序中绝大部分蜡模均采用单机自动起型,压型的冷却采用本体通水的冷却方法.