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以薄壁壳体铸件为研究对象,根据壳体结构外形特征及性能要求,设计了石膏型熔模铸造工艺,并用View Cast模拟软件对铸造工艺进行数值模拟分析。结果表明,铸件上角厚大部位未得到充分的补缩,出现了缩孔、缩松缺陷。针对铸件缺陷产生的部位和大小进行了浇注系统优化,浇注位置从铸件一侧移到铸件中心位置,内浇口采用多点式分布。结果表明,采用优化方案后铸件的缩孔、缩松缺陷得到明显的控制和消除,生产出来的铸件性能优异。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2020,(8)
采用精密铸造生产了1.446 2双相不锈钢薄壁叶轮,叶轮最薄处仅有1.5 mm。通过对模具设计、射蜡、浇注系统设计、制壳、熔炼等关键工序进行优化和质量控制,成功生产出了薄壁叶轮,所生产叶轮满足技术要求。 相似文献
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采用常压浇注,压力下凝固的熔模铸造工艺,并且严格控制热处理工艺过程,使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级,铸件表面粗糙度达到Ra3.2μ。利用反变形措施,保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺,可提高型壳的透气性,降低清砂难度,减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤,保证2.5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。 相似文献
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镁合金薄壁复杂零件熔模铸造成形工艺研究 总被引:2,自引:1,他引:1
采用熔模型壳浇注WE54镁合金,研究薄壁复杂接头零件的成形工艺.通过重力浇注成形发现,镁合金熔体充型流动性较差,铸件存在严重的冷隔、流纹、缩陷缺陷;采用低压浇注后,铸造缺陷得到消除,铸件表面光洁,轮廓清晰,尺寸精度提高.固溶时效处理后,铸件的力学性能显著提高,抗拉强度和屈服强度分别可达272.6MPa、205.29MPa,伸长率为0.99%.这是由于饱和固溶体内析出弥散细小的MgY沉淀相,起到了强化的作用. 相似文献
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某复杂薄壁件采用Ni3Al基高温合金熔模铸造而成。根据零件结构和铸造难点进行了多次试验。结果表明,通过采用填充蜡料、冷蜡块等蜡模质量控制方法,以及浇注系统和浇注工艺参数优化,同时型壳预热温度为(1 100±10)℃,浇注温度为(1 460±10)℃,解决了Ni3Al基高温合金薄壁件的浇不足、裂纹、缩松等缺陷,得到了品质合格的铸件。 相似文献
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在介绍大壳体熔模铸造工艺过程的基础上,重点介绍了大壳体熔模铸造过程中采用的一些特殊方法和措施,如在型壳上开设出蜡孔,分体制壳,采用铁丝捆扎型壳等。结果表明型壳的质量和强度得到了提高,成功的生产出了大壳体熔模精密铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2020,(6)
根据中介机匣结构特点及企业现有的生产条件,设计了中介机匣熔模铸造工艺及生产流程。结果表明,快速成形技术的应用,减少了模具投入成本,同时缩短了制造周期。应用分体制作型壳、组合浇注等措施,能降低设备限制影响且能降低工人劳动强度。采用捆绑铁丝、增加冷铁、型壳埋砂等措施,成功制备品质良好的铸件。 相似文献
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以复杂薄壁铝合金铸件下基座为研究对象,对比了调压铸造技术与真空吸铸技术的铸件成形与熔炼情况.结果表明,采用树脂砂型精密铸造与调压铸造技术相结合的方法,当充型速度为60 mm/s、浇注温度为720 ℃时,可成功铸出复杂薄壁铸件——下基座. 相似文献
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熔模铸造复杂薄壁镁合金易溃散性石膏型研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研究高铝矾土与石英粉混合填料对石膏混合料性能的影响,确定其合适的比例,在此基础上向混合料中加入各种添加剂(减水剂、MgSO4、Na3PO4、尿素)以改善其性能,并进行了实际零件的浇注。试验研究得出水溶性石膏型的适宜配比为:石膏与填料质量比为1:1,减水剂、MgSO4、Na3PO4的加入量(质量分数)分别为1.0%、20%、0.10%~0.15%,尿素与石膏质量比为1:10,浇注试验显示本研究的石膏型能够铸造出质量优异的镁合金铸件。 相似文献
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柱状蜡模是熔模铸造中极为典型的一类蜡模结构,实际生产中对柱状蜡模的充型工艺研究较少,只能依靠大量的试错充型来获得可行的工艺数据,耗时耗力。首先,选择具有代表性的外形尺寸为20 mm×200 mm的柱状蜡模作为研究对象;随后利用Moldflow软件研究充型工艺参数对蜡模充型品质的影响,得出柱状类蜡模具有通用性充型参数的范围;最后,利用正交试验获得该尺寸范围柱状蜡模的最佳充型工艺参数:注蜡温度为56℃、模具温度为22℃、注蜡速度为50cm~3/s、保压时间为30s。 相似文献
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Sola-VOF方法是目前进行铸件充型模拟的主流方法。用VOF方法捕捉自由表面,难以施加自由表面条件。采用守恒标量法将气液两相作为同一相来计算,从根本上克服了VOF方法所遇到的计算困难。而守恒标量法在处理气/液界面时存在着两相参数跃迁的难题。针对守恒标量法格式的特点,对相应的Simple格式进行了重构,从而解决了上述问题。根据以上原理,用反重力充填大平板的水力模拟试验作了验证计算,计算结果与试验结果基本符合。 相似文献
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潘树森 《特种铸造及有色合金》1986,(6)
在压铸生产中,可以通过对铸件缺陷的研究,分析金属液在模具型腔中流动路线和流动状态,并依此设计合理的浇铸系统和采取相应的工艺措施,以提高压铸件质量。 笔者通过多年的生产实验,摸索到一些分析方法和行之有效的工艺措施,供同行参考。下面着重分析大面积薄壁压铸件。 一、盖板 在压铸件中,铸件壁越薄,成形越困难。图1盖板就属这类铸件。对这类铸件, 相似文献
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薄壁件反重力铸造的充型特点和浇注系统设计 总被引:5,自引:0,他引:5
充型过程的控制是能否获得优质薄壁复杂铸件的技术关键之一[1-2]。加压速度和充型速度是反重力过程的重要工艺参数,必须根据铸件的复杂程度、壁厚、铸型冷却条件、合金类型、浇注温度等合理选择和控制充型速度和加压速度[3-4]。本文通过水力模拟实验,研究了板类薄壁铸件充型特点和铸件壁厚、内浇口形状、个数等对临界充型速度和临界加压速度的影响规律,深化了对薄壁件反重力充型特点的认识,有助于指导实际生产和开发可调压的反重力铸造方法。 相似文献
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铝合金大型复杂薄壁壳体旋压研究进展 总被引:4,自引:0,他引:4
大型复杂薄壁壳体是航空航天等高技术产业迅速发展的迫切需求,带横向内筋大型复杂薄壁壳体是其中的典型代表。然而,带横向内筋大型复杂薄壁壳体多道次复合旋压却是一个多因素耦合作用下的复杂塑性成形过程。作者采用数值模拟和实验相结合的方法,以铝合金带横向内筋大型复杂薄壁壳体为代表,建立大型复杂薄壁壳体复合旋压全过程仿真平台与模型,研究不同条件下大型复杂薄壁壳体复合旋压及其特征结构旋压过程中的不均匀塑性变形行为和成形缺陷的形成机理。揭示不同塑性变形行为对工件内筋质量的影响规律,获得对不同塑性变形行为有决定性影响的因素,确定合理的毛坯、工艺和旋轮参数的选择准则。研究结果对发展大型复杂薄壁壳体精确成形技术具有重要的理论意义和实际应用价值。 相似文献