铝合金支架铸造工艺设计与优化

以薄壁支架为研究对象,根据其结构特点及质量要求,设计了薄壁铝合金支架砂型铸造工艺方案,利用数值模拟软件对铸造工艺的充型及凝固过程进行模拟。结果发现,由于支架壁厚较薄,无法完全充满铸型,凝固过程中出现大量缩孔、缩松缺陷。分析了缺陷产生的原因,进一步优化浇注系统,并合理选择冒口和冷铁安放位置,设计腰圆形冒口与冷铁尺寸,再次进行数值模拟。结果表明,优化后铸造工艺能较好地消除铸造缺陷,生产出合格铸件。     

薄壁复杂结构机匣铸件低压铸造工艺研究

运用ProCAST铸造模拟软件对薄壁复杂结构铝合金机匣铸件的低压铸造工艺方案进行仿真模拟。分析铸件充型和凝固过程,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀;但在凝固过程中由于机匣结构复杂,在壁厚较大及凝固较晚的部位产生了缩松、缩孔缺陷。在改进方案中,采用增加补贴和内浇道数量来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁,再次模拟结果显示优化后的方案合理可行,试制后通过X射线检测,获得无缩孔、缩松铸造缺陷的高品质铸件。     

龙门式加工中心立柱部件铸造工艺研究

以EGC2040龙门式加工中心立柱为研究对象,对其铸造工艺进行研究,通过Any Casting软件对铸件充型、凝固过程进行了数值模拟,对缩孔缩松缺陷进行预测,根据模拟与预测结果对原工艺进行优化,并使用三因素三水平正交实验确定最佳工艺参数。研究表明:采用阶梯式、多内浇道浇注方案,在浇注温度1 320℃、浇注速度80 mm/s、冷铁厚度70 mm条件下加工铸件,铸件品质良好,无明显缩孔缩松缺陷,符合生产要求。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

铸钢车轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计法,设计车轮的初始工艺,通过ViewCast模拟软件对车轮初始铸造工艺的凝固过程进行数值模拟,分析了缺陷形成的原因。并通过ViewCast软件调整冒口尺寸、增加冷铁,进行工艺优化,对用优化工艺进行的充型和凝固过程进行了模拟。结果表明,经过优化的工艺,冒口、冷铁、浇注系统的尺寸和位置是合理的,实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

HBW立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化

在原有大型立柱铸件铸造工艺基础上,利用AnyCasting铸造模拟软件模拟了铸件的充型和凝固过程.根据计算结果和缺陷发生情况,分析了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律.结果表明,在合理位置安放冷铁,把最后凝固位置控制在靠近浇道、冒口附近的薄壁部位,铸件缩孔率较低.通过模拟两种工艺方案,确定了合理的冷铁的安放位置,有效消除了铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足了实际生产的要求.     

球铁过桥箱的铸造工艺设计及数值模拟

利用华铸CAE软件对球墨铸铁过桥箱铸造工艺的充型及凝固过程进行了模拟,分析了铸件可能产生的缺陷。根据模拟结果,对铸造工艺方案进行了优化。通过放置冷铁和改善浇注系统,使铸件实现顺序凝固,消除了缩孔缺陷,提高了铸造过桥箱的质量和工艺出品率。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

球铁铸件壳体工艺优化与改进

采用数值模拟技术对球铁铸件壳体的铸造工艺进行分析优化,通过对其凝固过程和缩松、缩孔分布趋势的分析,优化了铸造工艺。通过模拟分析后发现,在内浇道内侧安放冷铁可有效解决铸造缺陷问题。实验证明,模拟仿真结果与实验结果相一致。     

烧结台车铸造工艺的数值模拟及优化

利用华铸CAE铸造模拟软件,对烧结台车的充型凝固过程进行了数值模拟。模拟结果显示在原工艺下铸件充型平稳,无卷气现象,但在凝固过程中,铸件厚大部位有热节产生,并最终形成缩孔、疏松缺陷。为了消除热节,在铸件的厚大部位增加了冷铁,并对增加冷铁后的新工艺进行了数值模拟。模拟结果表明铸件内的缩孔、疏松缺陷得到了有效的控制。将改进后的工艺应用到实际生产中,生产出的烧结台车无缩孔、疏松缺陷,内部组织致密,其质量满足了客户的要求。     

四辊破碎机辊子的铸造工艺优化

在生产过程中发现破碎机辊子有缩孔、缩松缺陷,为查明原因,运用ViewCast软件对其铸造工艺进行了分析,并对凝固过程进行了模拟.根据模拟结果,对其铸造工艺进行了修改,再次进行凝同模拟,制定出了合适的工艺.结果表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁的尺寸和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题.     

镁合金隔板铸件低压铸造工艺数值模拟

采用铸造模拟软件EasyCast和NovaCast对镁合金隔板铸件低压铸造工艺过程进行数值模拟,发现隔板铸件凝固过程未遵循顺序凝固原则并有缩孔产生,通过添加冷铁进行工艺改进。模拟结果发现,改进前后,两款软件预测的凝固温度场基本一致,缩孔尺寸略有差异,但缩孔位置大致相同,表明模拟结果可信。结果表明,铸件厚壁部分容易产生缩孔、缩松缺陷,通过冷铁的设置,能够有效加强补缩效果,改善缩孔缺陷。     

80MN快锻机上横梁铸造工艺仿真与优化

采用MAGMA铸造软件模拟了80MN快锻机上横梁铸件充型和凝固过程,分析了浇注系统设计、冒口设置、外冷铁摆放位置与尺寸大小等对凝固缺陷的影响,从而预测了铸件内缩孔、疏松的产生位置,成功地对快锻机上横梁铸造工艺进行了优化.     

大型薄壁复杂铝合金油底壳低压铸造过程数值模拟研究

利用CASTsoft软件对大型薄壁复杂铝合金油底壳低压铸造充型和凝固过程进行数值模拟。模拟结果表明,由于壁厚不均匀且多处壁厚较大,在凝固过程中,油底壳壁厚较大且凝固较晚的部位产生了缩孔缩松等铸造缺陷。在改进方案中,采用增加冒口补贴和内浇道补缩通道来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁。再次模拟结果表明,改进后的方案合理可行,获得了无铸造缺陷高质量的铸件。     

壳体石膏型低压铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对壳体铸件石膏型低压铸造工艺进行充型、凝固模拟,根据模拟结果预测铸件中可能产生缺陷的位置及大小。结果表明,铸件侧耳部位存在大面积缩松、缩孔缺陷,生产的铸件侧面组织存在不同程度缩松现象。分析缺陷产生的位置及原因,对初始工艺方案进行优化,通过在厚壁处增加冷铁、增设内浇道等,再进行凝固模拟。最终模拟结果表明,方案优化后减少了铸造缺陷。经实际生产的铸件内部无缺陷,获得了满足生产要求的铸件。     

基于AnyCasting大型薄壁鞍座铸造工艺优化

针对大型薄壁铸件鞍座铸造过程中易产生缩松、缩孔缺陷等问题,基于AnyCasting模拟软件对鞍座的充型和凝固过程进行了模拟。根据模拟结果分析缩松、缩孔缺陷的位置分布,发现铸件内部有缩松、缩孔现象产生,并通过实际浇注试验对比缺陷位置以验证模拟结果的可信性。采用在热节位置添加内冷铁的改进方案,结果表明,原缺陷产生位置在凝固过程中优先凝固,消除了缩松、缩孔缺陷,为类似薄壁铸件实际生产提供相应指导。     

基于AnyCasting的减速器下箱体铸造模拟及工艺优化

使用UG建立减速器下箱体三维模型。在原有铸造工艺的基础上利用AnyCasting软件模拟了减速器下箱体的充型和凝固过程。根据模拟结果分析了铸件的温度场和缺陷分布。结果表明,在原工艺方案下会出现缩松、缩孔等铸造缺陷。通过增大冒口尺寸以及添加冷铁等工艺优化,可以消除铸件内部缺陷的产生,为类似下箱体的实际生产起到了一定的指导作用。     

凝固模拟技术在汽车传动器壳体铝合金铸件工艺优化中的应用

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对汽车传动器壳体铝合金铸件的铸造工艺进行了凝固过程模拟。根据凝固模拟结果和试生产情况分析了铸件出现的缩孔缺陷,进行了工艺优化并再次进行凝固模拟验证,确定了最终的铸造工艺方案并用于铸件生产,有效地控制了缩孔缺陷的产生,大大提高了工艺出品率。     

铍铝合金支撑座熔模铸造数值模拟

铍铝合金具有很宽的结晶温度区间,铸造凝固过程中易出现缩孔缩松等缺陷。为了优化其工艺方案,采用ProCAST软件对铍铝合金支撑座熔模铸造过程的温度场、流场进行数值模拟,预测缩孔缩松缺陷分布规律,并进行浇注实验验证。结合模拟结果对铸造工艺参数进行优化,结果表明,在优化浇道位置的同时,将铸件薄壁位置壁厚从6 mm增加至10 mm,可有效抑制铸件中缩孔缩松缺陷的产生。     

涡轮减速器壳体铸造模拟及工艺优化

采用铸造模拟软件Anycasting模拟了涡轮减速器壳体充型和凝固过程,分析了铸件温度场和流场的变化。根据模拟结果分析了铸件缺陷发生的位置、分布及形成缺陷的原因,并进行了工艺优化。结果表明,在合理的位置安放冷铁、改进冒口,可以有效消除铸件的缩孔缺陷。