ZL101A铝合金外壳压铸模拟与制备工艺优化

通过利用计算机技术对ZL101A铝合金压铸件进行了压铸过程数值模拟,采用正交实验法对压铸铝合金工艺方案进行研究,根据模拟结果分析了铸件温度场、压力场的演变及铸件表面缺陷,并得出了最优的压铸工艺参数组合:压射速度为2.0 m/s,模具预热温度为300℃,浇注温度为650℃。对不同超声振动参数下制备的铝合金进行了研究,通过对其微观组织对比分析得到优化后的超声振动工艺参数。     

铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究

利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。     

基于BP神经网络的压铸成型工艺参数的模拟与优化

利用数值模拟、BP神经网络和正交试验相结合的方法对压铸成型的工艺参数进行模拟和优化。并且通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。基于BP神经网络对压铸工艺参数及其相对应的铸件最低温度点样本进行训练,得到了工艺参数到铸件温度映射关系的神经网络模型,并验证该模型的准确性。结果表明,神经网络结合正交实验设计方法的优化算法,可以确定出最优的工艺参数组合,缩短了优化工艺参数的时间。     

基于正交试验的缸盖罩压铸工艺参数优化

基于正交试验方法,并结合铸造专用数值模拟软件JSCAST对镁合金缸盖罩压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导企业压铸生产的优化工艺参数:压射速度为7 m/s,浇注温度为690 ℃,模具温度为210 ℃.镁合金缸盖罩压铸工艺试验验证了所确定优化工艺参数的合理性,同时也证明了压铸过程数值模拟的可靠性.     

汽车铝合金支架零件压铸工艺优化设计

针对汽车发动机铝合金燃油滤清器支架实际压铸生产中缺陷较多、打压检测合格率低的问题,采用Pro CAST数值模拟软件对压铸工艺过程进行模拟、对缩孔缩松缺陷进行预测。根据模拟结果,确定合理浇注方案,采用正交试验确定最佳工艺参数。结果表明,燃油滤清器支架最佳压铸工艺参数为:模具预热温度200℃,压射速度1 m/s,浇注温度630℃,应用设计方案及最优工艺参数,完成铸件的压铸生产,得到的铸件质量良好,通过压力检测,效果理想。     

汽车铝合金气压制动阀压铸工艺设计

对汽车铝合金气压制动阀铸件压铸工艺进行设计,采用数值模拟软件ProCAST对铸件凝固温度场进行模拟,结果表明,铸件凝固过程温度分布均匀,各个区域均得到充分补缩,方案设计合理。通过正交实验,以数值模拟的铸件缩孔缩松大小预测值为评价指标,确定气压制动阀最佳压铸工艺参数为:浇注温度660℃、压射速度4 m/s、模具温度220℃。经生产验证,采用设计方案及最佳工艺参数,得到的铸件质量良好,产品合格率达到95%以上。     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。     

基于数值模拟的压铸锌合金化油器壳工艺研究

根据锌合金压铸件化油器壳的结构特点,设计正交试验,并在ProCAST软件中进行压铸工艺数值模拟。模拟优化出的压铸工艺参数:浇注温度为435℃,压射速度为2.39m/s,模具温度为220℃。对比模拟结果和实际生产可知,优化后的压铸工艺减少了压铸件上的缩孔、缩松量和卷气量,使压铸件品质得到了提高。     

超薄笔记本风扇盖压铸工艺设计及数值模拟

采用压铸工艺成形铝合金超薄笔记本风扇盖产品。分析了铸件结构,进行了浇注系统和模具设计,并使用三维建模及数值模拟进行了优化。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动状况、凝固状况、铸件的缩松缩孔所在位置及孔隙率,模拟并优化出铸件的最佳压铸工艺参数:铝合金浇注温度为680℃、模具预热温度为220℃、压射速度为4 m/s。根据优化后的工艺参数进行生产验证,得到了质量符合要求的超薄笔记本风扇盖铸件。     

操纵壳体压铸充型和凝固过程的数值模拟

基于正交试验方法,并结合MAGMA铸造模拟软件对铝合金操纵壳体压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导压铸生产的优化工艺参数:压射速度为3.0 m/s,速度转换位移500 mm,模具温度为180℃。通过企业生产试验,验证了模拟所确定优化工艺参数的合理性,证明了压铸过程数值模拟的可靠性。     

汽车干燥器阀体压铸过程数值模拟及工艺研究

在压铸过程中,压铸工艺参数与铸件的质量有着密切的关系,并对铸件充型和凝固过程有着重要的影响。本文以汽车干燥器阀体为对象,使用ProCast专业铸造软件对压铸工艺参数进行正交试验,压射速度、浇注温度、模具预热温度为正交试验的因素,综合分析充型时间、凝固时间以及缩孔孔隙率,并结合金相组织优化了该铸件的压铸工艺参数。结果显示,对铸件综合质量影响最大的因素是模具预热温度,其次是压射速度,浇注温度的影响最小。最佳的工艺参数为压射速度6.2 m/s,浇注温度650℃,模具预热温度220℃。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

铝合金汽车方向机壳体压铸工艺优化

针对铝合金汽车方向机壳体压铸生产中缺陷较多、产品合格率较低的问题,采用Any Casting数值模拟软件对其压铸过程和缩孔缩松缺陷进行模拟预测。根据模拟结果,对原工艺进行优化,通过正交试验确定最佳的工艺参数。结果表明:将横浇道个数从4个减少为2个,将内浇口厚度由2 mm增加到3 mm,有效改善了金属液汇合、冲击引发的絮流现象;通过设置排气槽可以明显改善卷气现象。方向机壳体压铸最佳工艺参数为浇注温度610℃,压射速度1.2 m/s,模具预热温度170℃,得到的铸件质量显著提高。     

基于AnyCasting的铝合金弹底转座压铸工艺参数优化

结合铸造生产实际,合理设计了铸件的结构。采用AnyCasting数值模拟软件,用正交试验方法分析了铝合金弹底转座压铸工艺过程中浇注温度、充型速度以及模具预热温度对铸件质量的影响规律。结果表明,模具预热温度对铸件质量的影响最大,浇注温度次之,充型速度最小,最优的工艺参数是浇注温度为650℃、充型速度为0.25 m/s和模具预热温度为180℃。同时,在最优工艺参数的基础上,结合实物验证了模拟的可靠性,并观察了铸造铝合金的微观组织。     

镁合金发动机缸体压铸充型和凝固过程的数值模拟

在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。     

某汽车铝合金减震塔真空压铸工艺设计与优化

针对某汽车铝合金减震塔铸件的结构特征，设计了真空压铸浇注系统，并数值模拟了其真空压铸过程。研究了浇注温度、压射速度、模具温度和真空度对铸件质量的影响规律，设计正交实验得到最优的工艺参数（浇注温度720℃，压射速度2.5 m/s，模具温度230℃，真空度25 kPa）。针对铸件壁厚较大区域存在的缺陷，设计了补缩冒口，有效减少铸件的缩松缩孔缺陷，获得了品质良好的铸件。     

基于Magma软件的支架压铸数值模拟及工艺优化

根据支架压铸件的结构特点,设计出压铸模具和压铸工艺。使用Magma软件对铸件充型和凝固过程进行模拟分析,并利用正交试验对模拟结果进行工艺优化。结果表明,用优化的压铸工艺方案进行生产,可以得到合格的支架铸件。     

基于BP神经网络的压铸模热疲劳失效预测

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度四个压铸工艺参数的非线性映射关系.在所定的压铸工艺参数范围内,随机选取6组工艺参数组合,结合FEM模拟软件和已经训...     

AZ91D镁合金壳形件真空压铸充型和凝固过程的数值模拟

运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数.通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3 m/s、模具初始温度200℃.在这组优化的工艺参数下,通过对液态合金充型及凝固过程的可视化观察,有效的预测铸造缺陷产生的部位及原因,从而在实际生产中采取相应的措施避免缺陷的产生,优化铸造过程.     

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点，通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析，确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数：铸造压力为100 MPa,压射速度为3.5 m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查，结果表明，铸件内部品质理想。