自制促染剂处理涤纶织物结构及分散染料常压沸染染色性能研究

测定自制促染剂处理涤纶织物的DSC、TG、SEM图,并与蒸馏水处理织物进行比较,分析促染剂处理涤纶结构性能的变化;研究促染剂处理涤纶织物对分散染料常压沸染染色性能及纤维损伤的影响。结果表明,促染剂可降低涤纶玻璃化温度和结晶度,且对涤纶热稳定性没有影响。常压加促染剂沸染染色工艺的染料上染率、织物表观深度、色光和匀染性、耐摩擦色牢度及耐皂洗色牢度与传统高温高压染色接近,且明显优于常压无促染剂染色;促染剂可提高染色涤纶纤维的透染性及移染性,但透染性不及传统高温高压染色。促染剂对织物强力顶破没有影响,常压加促染剂沸染染色工艺可降低染色温度,缩短染色时间,减少能耗,符合节能减排的要求。     

回收盐用作棉织物活性染料染色促染剂

利用合成树脂的副产物回收盐作为棉织物活性染料染色的促染剂,对比了工业精制盐、元明粉和回收盐的性能指标、促染效果以及染色后织物的色牢度。结果表明：回收盐的各项性能指标都较高,且不会改变活性染料的最大吸收波长;相同质量浓度下回收盐促染后织物的K/S值、鲜艳度和色牢度都较好,可以取代工业精制盐和元明粉作为活性染料染棉的促染剂;在使用上可以参照工业精制盐的使用方法。     

纳米型促染剂在羊毛染色中的应用

通过纳米型促染剂在羊毛、丝光防缩羊毛、丝毛混梳等纤维中采用低温染色工艺与常规沸染工艺的对比试验 ,从而说明使用纳米型促染剂进行低温染色 ,可显著提高纤维强力 ,减少羊毛损伤 ,提高上染率及成品的实物质量 ,具有十分重要的意义。     

新型促染剂在涤纶常压沸染中的应用

将自制的促染剂应用于涤纶分散染料常压染色,探究促染剂用量对涤纶织物表观深度K/S值、上染百分率、色牢度以及断裂强力的影响。结果表明,促染剂的最佳用量为12%(omf)。对比常压加促染剂工艺与传统高温高压工艺的染色效果,结果表明：促染剂具有良好的促染效果。     

OHDAB对活性染料在蚕丝织物上的促染

为了提高活性染料在蚕丝织物上的固色率和降低促染剂的用量,研究了OHDAB(辛基己基二甲基溴化铵)对3只活性染料在蚕丝织物上的促染效果,并以活性橙B-2RLN为例探讨了吸附动力学行为.研究表明:OHDAB是一种高效的促染剂,活性染料在蚕丝织物上达到相同的上染率和固色率时,OHDAB的用量与硫酸钠相比降低了88.3％ ～ 95％;用OHDAB作促染剂,活性染料染色蚕丝织物的皂洗、摩擦色牢度均达到4级以上;活性橙B-2RLN在OHDAB促染条件下,在蚕丝织物上的染色过程符合准二级动力学模型.     

尼龙及尼氨织物染固一体工艺

开发了一套尼龙及尼氨织物染固一体工艺，考察了配套助剂的用量、染料种类以及促染剂种类等工艺条件对染料上染率、织物染色深度及色牢度的影响。结果表明：该工艺染色织物的K/S值和色牢度与传统工艺相当。该工艺尤其适合尼氨织物在中性条件下染深色，染色织物的各项色牢度达4级或以上。该染固一体工艺省去了后道固色工艺，提高了生产效率且节能降耗。     

纳米型促梁剂在羊毛染色中的应用

通过纳米型促染剂在羊毛，丝光防缩羊毛，丝毛混梳等纤维中采用低温染色工艺与常规沸染工艺的对比试验，从而说明使用纳米型促染剂进行代温染色，可显著提高纤维强力，减少羊毛损伤，提高上梁率及成品的实物质量，具有十分重要的意义。     

还原艳绿FFB隐色酸常温上染蚕丝织物耐晒工艺探究北大核心CSCD

在太阳光照射下,蚕丝织物易变黄变脆,该不耐日晒的缺点对其应用造成了一定的局限性。本文利用还原染料艳绿FFB隐色酸的染色方法,研究了还原剂二氧化硫脲(TDO)、染浴pH值、促染剂FD-D、NaCl及染色温度对蚕丝织物耐日晒色牢度及染色效果的影响,采用XRD、TG等方法表征染色前后织物的性能。结果表明:最佳染色工艺为TDO 2.5 g/L,pH值为3,促染剂FD-D 40 g/L,NaCl 20 g/L,染色温度30℃。染色后织物的耐日晒色牢度达到5级,耐干、湿摩擦色牢度分别为4~5级和4级,水洗沾色牢度均在4~5级以上。     

氨纶染色性能及皂洗色牢度

针对普通氨纶染色时难以染深及皂洗色牢度差的问题,采用自制促染剂及3种分散染料对氨纶进行染色,分析促染剂对氨纶上染效果以及不同色光染料对皂洗色牢度的影响,并提出促染剂的促染机理。测试并分析染色前后氨纶纤维的结晶度、热学及力学性能变化。结果表明：加入促染剂FD-C,可有效实现氨纶的染深效果,且皂洗牢度的沾色均在3级以上。同时,促染剂FD-C不会对染料色光产生影响,染色后的纤维的力学性能也未有显著变化。     

涤纶织物的分散染料低温轧染工艺

采用低温匀染剂L进行分散染料低温轧染,试验结果表明:在染浴中加入低温匀染剂L可以降低染色温度。两浴法染色最佳工艺条件为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,预处理烘干温度70℃,预处理焙烘时间2.5 min,预处理焙烘温度180℃,染色焙烘温度180℃。一浴法染色最佳工艺为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,染色焙烘温度190℃。与传统热溶染色法相比,低温匀染剂L的应用,可在相对较低的温度下,提升涤纶织物染色的K/S值和耐摩擦色牢度,但对耐皂洗色牢度没有明显影响。从染色效果和节能减排两方面来看,一浴法染色工艺优于两浴法染色工艺。     

羊毛低温染色

众所周知，羊毛常规沸染会使羊毛损伤，而低温染色可减少损伤，介绍了各种羊毛低温染色法，如助剂低温染色、改性后的低温染色、超声波低温染色等方法．     

氧化还原体系中毛/丝复合织物同色染色性能

针对毛/丝复合织物一浴一步法染色同色性差的难题,将氧化还原体系低温染色应用到毛/丝复合织物一浴一步法染色中。结果表明:在双氧水与硫脲浓度比为0.045 mol/L∶0.015 mol/L的氧化还原体系下,羊毛织物和蚕丝织物分别用弱酸性染料80℃低温染色,可获得相当于或超过常规沸染工艺的上染率和K/S值;该双氧水/硫脲氧化还原体系可显著改善毛/丝复合纺织物一浴一步法染色的同色性。紫外可见吸收光谱测试显示,在双氧水/硫脲氧化还原体系作用下,染液的色光未发生变化;同时,织物的皂洗及摩擦牢度不受影响。     

商陆茎色素对羊毛织物的染色性能

从商陆茎中提取天然色素,用于羊毛织物的染色。研究不同色素用量、pH值、温度对羊毛织物染色性能的影响,探讨了商陆色素在羊毛纤维上的吸附机理以及染色织物的牢度。研究表明,羊毛织物的K/S值随着商陆色素量的增加而提高,当色素用量大于6%后,织物的K/S值基本不变。羊毛织物的K/S值随pH的升高而降低,当pH＜3.5时,羊毛的K/S值较大,染色深度较深;当pH＞4.5后,色素的上染率很低。染色温度低于60℃时,染色织物呈玫瑰红色,染色温度高于60℃后,染色织物偏黄色。低温染色时,织物的水洗牢度较低;高温染色时,牢度有所提高。     

海藻酸纤维活性染料稀土染色

稀土元素铈化学性质活泼,在合适条件下,有生成络合物的强烈倾向.采用硝酸铈作为促染剂,研究毛用活性染料对海藻酸纤维染色过程中,硝酸铈、柠檬酸、温度和pH值等因素对上染百分率的影响,其染色优化工艺为:染料2%(owf),柠檬酸6.25%(owf),硝酸铈1.0～1.5%(owf),40℃入染,升温至80℃染色45 min,浴比1:50.试验表明,硝酸铈可提高毛用活性染料对海藻酸纤维的上染百分率和K/S值,对耐热水洗牢度影响不大.     

利用丝绸活性染料分子伴侣进行清洁染色

 用有机小分子阳离子作为活性染料染色时的分子伴侣,设计了丝绸活性染料分子伴侣促染原理并进行了系列研究。结果表明：有机小分子阳离子具有良好的促染作用;阳离子的疏水性越大,促染效率越高;阳离子的疏水碳氢链碳原子数大于等于12时,其会阻碍活性染料的固色反应,小于等于8时,不会阻碍活性染料分子的固色反应;有机小分子阳离子分次加入,容易实现匀染;具有较高疏水性、最长碳氢链的碳原子数不大于8的有机阳离子,可以设计两个较长的碳氢链上加以解决;溴化辛基三甲铵和溴化己基丁基二甲铵作丝绸活性染料染色时的促染剂,在较低浓度下,活性染料就有很高固色率,染色废水色度低,是具有很好应用潜力的清洁染色助剂。     

低温等离子体处理羊毛织物的染色性能研究

对羊毛织物进行低温等离子体处理,并对处理后的羊毛进行表面物理结构、化学成分的分析和染色.实验结果表明:处理后的羊毛纤维表面变得粗糙,碳-氧键增多;羊毛染色初始壁障被破坏,改善了染色性能,表现为初染温度降低,上染速率、上染率、表观色深提高,染色牢度提高了0.5级.低温等离子体用于羊毛的染色,能够降低染料用量,减少环境污染,降低染色成本,具有显著的经济效益和社会效益.     

壳聚糖在锦纶织物染色中的应用研究

根据壳聚糖在阴离子染料染色时,可起到使颜色增深的作用特性,先用一定浓度的壳聚糖溶液对锦纶织物进行预处理,然后再用弱酸性染料进行染色,以提高其湿处理牢度。试验结果表明:锦纶织物用弱酸性染料染色时,染浴pH值对染色性能影响显著;经壳聚糖处理以后的锦纶织物,用弱酸性染料进行染色,其染色深度K/S值较未经壳聚糖处理的织物提高90 %左右,即K/S值由1. 946增加到3. 706;染色织物的干、湿摩擦牢度均达到5级;皂洗牢度原样褪色达4~5级,白布沾色达到4级。     

微波技术在腈纶织物染色中的应用

探讨了在微波加热条件下,阳离子染料染腈纶时,各种因素对染色深度的影响,并比较了常规水浴锅加热染色和微波加热染色样品的摩擦牢度和皂洗牢度;探讨了微波加热技术对织物强力和尺寸的影响.研究结果表明:采用微波加热进行腈纶织物的染色可以大大缩短染色时间,而且染色性能和常规染色工艺相近.     

芳伯胺染料对蚕丝织物的重氮化-偶合染色及工艺调控

为提高蚕丝织物的染色牢度,以重氮化-偶合染色工艺采用芳伯胺染料对蚕丝织物进行染色,优化了同浴加热阶段上染温度、染浴pH值和元明粉质量浓度等染色条件,研究了染色前后颜色变化机制,并探讨了该方法的染料适用范围。结果表明:将芳伯胺染料与蚕丝织物同浴加热上染后,再在低温下将染料重氮化,并立即与蚕丝偶合,可大幅提升染色织物的K/S值;染色织物颜色的改变源于染色后染料分子共轭体系改变导致的发色体能级带隙的变化;苯胺类、萘胺类及1-氨基蒽醌类芳伯胺染料均适用于该反应性染色方法,染色蚕丝织物的耐皂洗色牢度及耐摩擦色牢度均能达到4级以上。     

棉织物的涂料浸染工艺

涂料染色因其摩擦牢度低、手感粗糙等问题而应用甚少。随着涂料染色用助剂性能的提高，先对涂料和织物进行改性预处理，大大改善了染色织物的水洗牢度、摩擦牢度和手感。文中结合实践简述棉织物涂料浸染染色工艺，提出染色过程中应注意的问题。