钼精矿焙烧烟尘中回收铼和钼的研究

研究了用水浸法回收钼精矿烟尘中铼和钼的工艺条件,考察烟尘焙烧时间与温度、浸出温度与时间、液固比等对铼和钼浸出率的影响。结果表明,在200℃焙烧4h后,在液固比2∶1、常温浸出2h的条件下,铼浸出率达到94%以上,钼浸出率降低到10%以下,初步实现铼的选择性浸出。     

钼精矿中铼回收工艺研究

针对含铼钼精矿研究了焙烧石灰添加量、焙烧温度、硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对钼、铼浸出率的影响,并对铼浸出液进行萃取分离钼铼研究。结果表明:含铼钼精矿在焙烧过程石灰添加量为精矿量1.8倍、焙烧温度700℃、硫酸浓度60 g/L、液固比5:1、浸出温度为70℃、浸出时间2 h的优化条件下,钼、铼浸出率分别为0.79%、90.50%,可基本实现钼铼分离。铼浸出液采用5%N235作为萃取剂,在硫酸浓度为150 g/L、相比O/A=1/6、萃取时间4 min条件下,铼萃取率达96%以上,铼钼分离系数达到815。     

钼镍矿强化浸出试验研究

研究了采用氧化焙烧—浓硫酸强化浸出工艺从钼镍矿中回收钼和镍。试验结果表明:钼镍矿氧化焙烧最佳温度为700℃,最佳焙烧时间2h;氧化焙砂在V(浓硫酸)/m(焙砂)=2mL/g、温度150℃条件下浸出3h,钼、镍浸出率分别为96.4%和85.6%。     

石煤硫酸化微波焙烧提取五氧化二钒新工艺

采用硫酸化微波焙烧—水浸工艺从石煤中提取五氧化二钒,考察了硫酸用量、微波功率、粒径、微波焙烧温度和时间、添加剂NaF加入量、水浸液固比、水浸温度和时间对钒、铁、铝浸出的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,五氧化二钒的浸出率达90%以上:硫酸用量30%、微波功率700 W、粒径0.08mm、200℃微波焙烧1h、NaF加入量3%、水浸时间1h、水浸液固比3∶1、水浸温度90℃。     

非晶质硫化物型钼矿石高温焙烧预处理试验研究

针对某矿石非晶质硫化钼矿物中的钼难于浸出的问题,研究了氧化焙烧预处理后再酸浸工艺,考察了焙烧温度、矿石粒度、焙烧时间对钼浸出率的影响。试验结果表明:矿石焙烧后再硫酸浸出,硫化矿物被有效氧化,钼得到高效浸出;在矿石粒度-3mm、焙烧温度500℃、焙烧时间2h条件下对矿石进行焙烧,所得焙砂用硫酸浸出,钼浸出率可达83%,浸出效果较好。     

石煤钒矿碳酸钠混合焙烧-浸出实验研究

以湖南某地的石煤钒矿为原料,通过实验研究了Na2CO3作为添加剂和浸出剂对石煤钒矿焙烧-浸出效果的影响。实验结果表明,钒的浸出率随焙烧温度、焙烧时间和Na2CO3添加量不同而变化;该地石煤钒矿最佳焙烧条件是:焙烧温度为800℃,焙烧时间为2h,Na2CO3添加量为矿量的2%。     

空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提钒的实验研究

采用空白焙烧-加压高温碱浸法从石煤中提取钒,实验考察了焙砂粒径、液固比及浸出时间、浸出温度、加碱量对钒浸出率的影响.结果显示:石煤矿空白焙烧-加压高温碱浸,当NaOH用量为3%、浸出温度为195℃、浸出时间为2 h时,钒的浸出率可以达到较为满意的效果;与空白焙烧-常压碱浸相比,加压高温碱浸具有碱耗小、钒浸出率高等优势.     

石煤提钒焙烧工艺及机理探讨

文章考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂种类、添加剂与矿样配比及焙烧气氛对钒浸出率的影响。试验发现,适合湖南石煤焙烧阶段的最佳工艺条件为：焙烧温度900℃、焙烧时间3h、彤石煤矿样／WCsCO3=100／10,钒的浸出率可达83％。     

石煤活化焙烧提钒试验及机制研究

针对目前含钒石煤焙烧效果差、钒浸出率低以及欠缺相关焙烧理论研究等问题,本文以湖北某地石煤原矿为对象,研究了石煤活化焙烧提钒过程中活化剂种类、用量、焙烧温度及时间对浸出率的影响,同时对石煤焙烧料进行X射线衍射、扫描电镜以及热力学分析。试验结果表明活化剂种类不同,石煤焙烧效果差别较大,其中添加硫酸钾焙烧对提高钒水浸率效果最为显著,同时焙烧温度和时间也是影响焙烧效果的主要因素;石煤在焙烧温度为950℃、时间为60 min及添加4%氯化钠和8%硫酸钾的条件下,钒水浸率为55.24%、总浸出率为70.02%;X射线衍射分析表明石煤通过添加硫酸钾活化焙烧,焙烧熟样中易生成钾钠长石和硬石膏,其抑制了钙长石的形成同时促进了水溶性钒酸盐的生成,从而提高了相应钒的水浸率;热力学分析表明石煤添加硫酸钾焙烧,焙烧熟样中硫酸钙的反应吉布斯自由能低于钙长石等矿物,同时钒酸三钠的生成吉布斯自由能亦小于其他种类钒酸盐。     

石煤分级微波焙烧对提钒过程的影响研究

以湖北某低品级云母型石煤钒矿为对象,首先研究了0~3 mm未分级石煤的微波焙烧对石煤提钒过程的影响。研究发现,全粒级微波焙烧过程中易产生严重的烧结现象,在H2SO4体积分数为15%,液固比为1.5∶1.0(ml·g-1),浸出温度为95℃,搅拌浸出6 h,钒浸出率仅为58%。为改善焙烧过程中出现的烧结现象,考查0~0.3 mm,0.3~1.0 mm,1~2 mm和2~3 mm 4个不同粒级石煤的微波焙烧效果。结果表明,0~0.3 mm的细粒级部分烧结现象依然严重,而其他粗粒级部分的烧结现象得到很大改善;分级焙烧后,各个粒级的浸出率均高于未分级部分,其中1~2 mm粒级的石煤900℃下焙烧30 mim,钒浸出率可达到81%。对于该石煤钒矿的0~3 mm全粒级石煤,由于其严重的烧结现象以及较低的浸出率不适合直接进行微波焙烧;应先对全粒级石煤进行分级处理,分离出其中0~0.3 mm部分进行单独处理,而微波焙烧此类石煤的合适粒级为1~2 mm。     

钼精矿的焙烧-预处理试验研究

采用焙烧-氨浸工艺从钼精矿中提取钼,主要考察焙烧对氨浸过程中Mo浸出率的影响,确定最佳的焙烧条件.并对氨浸前焙砂预处理的技术条件进行了试验研究.结果表明,在焙烧温度625℃,焙烧时间60 min时,Mo、Re、S焙烧挥发率分别为6.64％、37.51％ 和99.17％,此焙砂直接氨浸,M o浸出率为94.88％.预处理...     

从火法冶炼硅酸钙渣中回收钨钼的试验研究

以某厂火法冶炼硅酸钙渣为原料,在前期探索试验中,采用常压高温碱煮和高温高压碱煮、碱性条件下磷酸盐浸出取得浸出效果不好的情况下,通过采用加碱焙烧-球磨浸出工艺综合回收钨钼,成功实现钨钼高回收率。由于焙烧方法需要采用高温,能耗较高,因此主要进行加碱焙烧条件试验以及探索降低焙烧温度试验研究。经过试验,找到最佳工艺为:原料与Na2CO3和Na2O2的重量之比为10∶5∶1,在800℃下联合焙烧1 h,加水球磨,钨钼的回收率能达到92%以上。     

高铅钼钒物料中分离钼钒的工艺研究

试验用碳酸钠与氧化后的物料进行钠化焙烧,然后水浸出其中的钼、钒。在浸出过程中,钼钒进入溶液,而其它元素Ph、Ag等则留在浸出渣中,并获得了浸出的最佳条件。同时研究了在钼钒溶液中分离钼、钒的工艺,其中用氯化铵沉淀钒,用盐酸与氯化铵沉淀钼。钼的沉淀率大于95％,钒的沉淀率大于92％。     

低品位含铜钼精矿综合回收新工艺研究

采用焙烧—二段氨浸—萃取—反萃—铜电积—硝酸沉钼工艺流程处理低品位含铜钼精矿,最终产品为电解铜和钼酸铵。结果表明,铜回收率达到95%以上,钼回收率达到93%以上,产品均达到国标一等品标准。     

HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼的研究

采用新型萃取剂HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼。考察有机相组成、料液酸度、相比、振荡频率、平衡时间、温度对钼萃取过程的影响,并绘制了HBL101萃钼等温曲线。结果表明,在优化的工艺条件下,钼萃取率达96.8%以上,有机相饱和容量为12.09g/L;负载有机相用纯水洗涤后经3级逆流氨水反萃,钼反萃率达99.9%以上,实现了钼镍分离及钼的富集转型。     

铜钼精矿制取钼酸铵试验研究

铜钼精矿氧化焙烧-二段氨浸得到铜钼氨溶液,通过考察净化剂用量、时间、温度对净化过程的影响,净化得到的钼酸铵溶液酸沉得到的四钼酸铵符合国标二级品的标准要求。     

从低品位钼铅矿中提取钼的试验研究

研究了从氧化钼矿石中回收钼,考察了NaOH质量浓度、温度、时间、液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH质量浓度80g/L、温度95℃、液固体积质量比3∶1条件下浸出矿石120min,钼浸出率达80%以上;浸出液先以Na2S溶液沉铅,再以HCl溶液调节pH=8除硅,然后再用HCl溶液调节pH=2.5,用D314大孔弱碱性阴离子交换树脂吸附钼,用10%NaOH溶液在40℃下解吸钼,钼吸附率及解吸率分别达到95%和97%。     

某低品位铅钼粗精矿浸出氧化钼试验研究

某低品位铅钼粗精矿中(含钼4.39%)钼主要以钼酸铅矿物形式存在,采用硫化钠浸出工艺提取氧化钼。在粒度-74μm占83%、硫化钠用量为理论量的2.5倍、液固比3∶1、浸出温度90~95℃、浸出时间1 h的条件下,钼浸出率85%,铅以硫化铅形式进入浸出渣,实现了钼酸铅矿中钼铅的分离。     

从某低品位石煤钒矿中浸出钒的工艺研究

研究了从某低品位石煤钒矿中浸出钒,主要考察了硫酸直接浸出、氧化焙烧—酸浸、氧化焙烧—碱浸和钙化焙烧—碳酸钠浸出等工艺对钒浸出率的影响。结果表明:造球氧化焙烧—酸浸流程工艺指标较好;在焙烧温度850℃、焙烧时间2h、酸用量为矿石质量60%条件下浸出6h,五氧化二钒浸出率达62.5%。     

碱法从石煤中浸出钒试验研究

采用造球—氧化焙烧—碱浸的方法从石煤中浸出钒,考察了焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出剂浓度、浸出时间、浸出液固比对浸出率的影响,获得了88.38%的高浸出率。研究表明,焙烧温度、浸出温度、浸出剂浓度、浸出时间是浸出率的重要影响因素。适宜的工艺条件是:焙烧温度850℃、焙烧时间3 h、浸出温度90℃、浸出剂浓度2 mol/L、浸出时间2 h、浸出液固比3。