单晶铜纳米切削过程的研究

采用分子动力学三维模型研究单晶铜纳米切削过程，工件原子间相互作用力和工件与刀具原子间相互作用力采用Morse势计算．通过分析切削过程中瞬间原子图像、切削力、单位切削力和轴向切削力与切向切削力比值。发现在整个切削过程中有位错产生，在加工表面发生弹性恢复，但未发生切屑体积的改变，切屑以原子团方式去除，单位切削力和轴向切削力与切向切削力的比值比传统切削时大得多．单晶铜纳米切削过程是位错在晶体中运动产生的塑性变形．     

浅谈数控车床刀尖圆弧半径补偿应用

数控车床加工中,为了提高车刀的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度,一般车刀刀尖部分为一圆弧,构成假想的半径值即车刀刀尖半径。本文结合实际,系统介绍了刀具半径补偿的的原理及应用方法。     

SUS321细长轴加工

主要探讨在普通车床上的不锈钢细长轴工件,如何提高加工质量和生产效率,在车削过程中采用合适的加工方法及合理的加工步骤,就可以解决不锈钢细长轴当中出现的矛盾,不锈钢细长轴的车刀,就可以提高加工质量和生产效益,达到加工目的。     

基于AFM的纳米级表面加工中切屑形成的影响因素

以原子力显微镜（AFM）为加工工具进行了纳米级加工实验,对不同加工条件下的材料去除过程和切屑形态进行了研究．切屑形态通过扫描电子显微镜（SEM）进行观察,分析了不同垂直载荷、循环次数和针尖加工方向下铝铜被加工表面的切屑形成过程．实验结果表明：低栽下切屑呈细小断屑,散布在加工区域周围;随着垂直载荷的增加,切屑逐渐变成连续的带状切屑．不同循环次数、针尖加工面时切屑形成都有很大影响．在此基础上,对比分析了相同实验条件下,不同力学性能材料的切屑形成过程．最后,通过检测被加工表面得出被加工表面质量与切屑的数量和形态之间的关系,提出了改善被加工表面质量的方法,以帮助人们更好地理解基于AFM的纳米级加工技术．     

切屑数值模拟研究之中碳钢的高速加工

通过建立的正交切削有限元模型,采用Cockroft-Latham切屑断裂标准作为工件材料失效准则对45号钢高速加工过程进行了数值模拟,得到了崩碎状切屑的形成过程。并对切削过程中获得的切削力曲线及切削温度场分布进行了分析。加工过程中由于崩碎状切屑的不断产生导致切削力及切削温度产生较大的波动。数值模拟结果为进一步研究45号钢高速加工切削机理及切削参数优化、刀具几何尺寸的设计提供了基础。     

刀尖圆弧半径加工误差解决方法探索

当实际车刀刀尖非理想点而是圆弧时,在加工圆锥和圆弧表面会产生过切削或欠切削的加工误差问题,本文根据不同功能的数控系统,介绍利用数控系统刀尖圆弧半径补偿功能及编程过程中计算刀位点坐标这两种方法解决加工误差进行探索。     

浅谈FANUC系统数控铣床刀具半径补偿的应用技巧

在数控铣床上进行轮廓加工时,因为铣刀有一定的半径,所以刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合,如不考虑刀具半径,直接按照工件轮廓编程是比较方便的,而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（加工外轮廓时）,或大了一圈（加工内轮廓时）,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径,这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时,只需按工件轮廓轨迹进行编程,然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹,进行刀具半径补偿,从而加工出符合要求的工件形状,当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序,使编程工作大大简化,同时便于加工操作。     

车刀多功能的研究

车床在机械制造中,应用非常广泛,车刀在车削加工中非常重要,加工中,若能减少磨刀时间,可以提高生产效率,进而降低企业的成本。本文就车削带轮时,采用车刀多功能的方法,以提高生产效率。     

精密铝质滚筒的车制

本文介绍了在普通车床上用硬质合金镜面车刀对精密铝质滚筒的精车。通过对硬质合金镜面车刀的结构和几何参数设计，机床调整，切削用量选择，工件装夹方式和冷却润滑方式的探讨，淫常规加工方法机工出超常的零件，可供今后类似零件加工借鉴。     

机床切削时的振动分析

切削时机床产生的振动对加工过程和工件的加工质量以及机床连接特性都有很大影响,而且还会影响生产效率。因此。减少机床振动的产生,对控制产品的质量非常关键。本文对机床切削加工时产生振动的各种原因进行了分析,分析了机床振动对产品加工质量造成的影响,提出了防止和减小机床振动的各种有力措施。     

数控车削加工常见问题分析

数控车削加工对前面的工序加工质量要求更高了,原因是数控加工的自动化程度很高,加工过程控制是由计算机控制的,缺少人工控制的灵活性,如果前面工序不能很好的保证,就会严重影响后续精加工的工件质量,本文就作者遇到的几个常见的加工问题进行分析,并提出了有效的解决方案。     

薄环工件加工过程易产生变形问题的探讨

在薄型工件加工中,经常会遇到变形的问题,对加工薄环工件产生的变形的原因及解决方法进行探讨.     

机械制造加工中定位基准的正确理解与选择

工件在切屑加工以前,必须先放在机床夹具上（或直接放在机床上）,使它相对于机床和刀具有一个正确位置,这个过程称为定位。选择工件上哪些面与夹具的定位元件相接触,这就是定位基准的选择问题。定位基准分粗基准和精基准,起始工序时,选择未经加工过的毛坯表面作为定位基准,则这个毛坯面称为粗基准,之后,用加工过的表面进行定位,这个加工过的表面称为精基准。     

大直径薄壁盘件加工技术的研究

大直径薄壁盘,材料为钛合金,该工件直径大壁薄易变形,幅板壁厚仅3mm,有环形Ω榫槽、篦齿,辐板属于悬臂结构,且在辐板中下方与工件安装边结构形成狭窄深内腔,尺寸及技术条件要求严,加工工艺性差,给机械加工带来很大难度,尤其是要控制工件加工变形和加工中振刀问题。因此,在刀具选择和加工方法上采取一定的措施,开展复杂薄壁盘件数控加工试验工作,选择合适型面刀具材料和结构,同时尝试在全程序无干预数控加工程序中加入自动对刀、自动测量控制程序,实现由机床按程序自主全自动控制整个加工过程,消除或尽可能减少人为干预次数,为类似盘类工件加工时提供了可借鉴的经验。     

浅谈车削时切屑的形成及切屑对加工的影响

车工操作者在车床上装好刀具，并把一切加工准备工作做好以后，随着开车、吃刀和走刀，这时可以看到切屑轻快地从工件上掉了下来。但是，切屑是怎样形成并被切下来的昵？切屑对提高刀具耐用度、对加工的影响、机床维护、安全生产有什么关系呢？这些问题却往往被人们忽视。切屑的形成看起来好像很简单，其实不然。有的人认为像斧子劈木头一样，是由于楔子的作用，而把金属劈下来的，笔者经多年实践、观察、分析，认为这说法不完全对。     

冲压生产用送料转盘机构及自动控制系统设计

目的针对目前冲压生产中手工送料产生的质量问题,设计一个自动送料旋转托架。方法通过控制矩形波信号发生器输出信号的占空比和频率来控制旋转托架的间歇旋转,利用光电传感器检测旋转托架停止位置来配合冲床完成工件的自动冲压生产。结果该设计能改进现有的手动加工方式,节省人力,实现冲床生产线的自动化运行。结论该设计对同类生产线的送料自动化生产具有参考价值。     

提高机械加工精度的策略分析

在机械加工的过程当中,存在着一些因素会对工件加工的质量产生影响,尽可能减少这些因素对加工精度的影响是在机械加工之前首先应当考虑的问题。下面,本文,就从影响机械加工精度的因素出发,就提高机械加工精度的有效措施进行探讨,以为实际加工提供借鉴。     

硬质合金车刀改进前后切削能对比研究

在金属切削过程中,能量的产生与耗散时刻存在,这会直接影响加工材料的形变与加工质量。以硬质合金车刀为研究对象,借助结合理论计算、切削实验与仿真分析的研究手段,对改进的硬质合金微槽车刀和原车刀在切削高强合金钢过程中切削能的产生、传递与耗散展开研究,从能量角度揭示硬质合金微槽车刀的降温机理。研究发现,硬质合金微槽车刀较原车刀降低了切削过程的能耗,其单位总输入能、单位摩擦能、单位剪切能的降幅分别为5.1%,10.4%和3.4%;从能量耗散角度分析发现,硬质合金微槽车刀切削区平均温度低于原车刀,且理论计算和实验分析结果与仿真结果一致。研究结果为硬质合金微槽车刀的深入研究提供了理论支持,为其它类似金属加工过程中切削能量的对比研究提供了有效的参考。     

机器人在上下料生产线中的应用分析

随着机器人在自动化生产线中的广泛应用,机器人与可编程控制器之间的信号设置与传输,对生产线正常运行起到至关重要的作用。在机床制造领域,自动上下料机器人发挥着不可替代的重要作用,自动上下料机器人主要实现机床制造过程的完全自动化,系统采用了集成加工技术,适用于生产线的上下料、工件翻转和工件转工等工序。     

机械装备的失效分析(续前) 第8讲 失效诊断与预防技术(4)

正3.4库存或运输中的失效诊断3.4.1残余内应力引起开裂失效(1)工件淬火热处理后其内部会产生较大的残余内应力,同时马氏体形成时的相互碰撞还会产生大量的显微裂纹,如果不及时回火,可能会导致工件开裂失效。(2)工件焊接后不但会产生较大的焊接应力,有时还会产生硬而脆的马氏体组织,若焊后不及时