炼油厂硫磺回收联合装置SO2达标排放对策

针对某炼油厂硫磺回收联合装置排放尾气中SO2达标问题,分别从工艺及系统设计、装置设计、设备设施、操作等多方面进行了技术调查。分析结果表明,影响该装置排放尾气中SO2达标的直接原因为富胺液带油、带轻烃。进一步研究发现,造成系统带油、带轻烃的原因包括:气液分离设备偏小、贫胺液温度偏低、上游加氢脱硫装置循环油气温度偏高、上游加氢装置、富胺液再生装置的撇油设计不合理、胺液再生装置富胺液闪蒸罐火炬气排放设计流量不够等。针对上述问题,分别从系统及工艺流程设计、工艺指标、操作、设备改造等多方面提出了整改措施。     

胺液系统长周期稳定运行管理技术

胺液循环系统存在塔器拦液冲塔、胺液质量下降等问题,影响装置运行稳定性,且系统能耗高。文章以某炼厂单套胺液系统为研究对象,分析诊断其运行现状及存在的问题,采用某石化研究院开发的胺液系统优化、抗堵塔盘、高效位阻胺脱硫剂及胺液过滤净化技术进行改造并工业应用,提高了系统运行稳定性,节能效果明显。     

脱硫胺液除油新技术的工业侧线试验

为解决炼油厂脱硫胺液带油、影响净化干气产品质量及下游硫磺回收装置运行等问题,某炼油厂采用AMFD自适应高效除油技术+MPE颗粒除油脱固技术+CFC组合纤维深度破乳3级分离除油技术,进行了15 d工业侧线试验。试验结果表明：通过该技术设备净化,胺液中油含量由3.5%降至1%,除油效果显著,提高了循环胺液的品质,保障了干气脱硫及硫磺回收装置的稳定运行,具有较高的工业化价值。     

炼油企业胺液系统问题分析及优化建议

通过函调及现场调研,对28家炼油企业胺液装置的运行情况,从胺液系统数量、胺液循环量、胺液浓度、胺液硫化氢含量等方面进行了深入分析,针对胺液发泡、设备腐蚀等常见问题进行了剖析,提出了整合胺液系统、增上净化设施、规范胺液运行操作、采用新型脱硫剂和抗堵抑泡塔盘等优化建议。     

柴油加氢精制装置胺液脱硫系统问题分析及对策

某石化公司260×10⁴t/a柴油加氢精制装置胺液脱硫系统包括循环氢脱硫和干气脱硫2部分,脱硫工艺使用N-甲基二乙醇胺(MDEA)作为脱硫剂,循环氢和干气分别在浮阀塔和填料塔中与脱硫剂逆流接触,发生化学反应以脱除H2S。但是,由于胺液发泡导致循环氢脱硫塔冲塔,循环氢带液使循环机跳停,造成装置非计划停工,严重影响装置安全生产和长周期稳定运行。针对胺液发泡问题,研究发现贫胺液夹带机械杂质多,循环氢/干气带液和脱硫塔T103/T104运行负荷过大是该装置胺液发泡的主要原因,并提出了原料气及胺液净化处理、优化工艺操作参数、加注合适的消泡剂和使用性能更优的塔盘的措施,以供同类装置借鉴。     

基于电渗析法MDEA胺液净化技术研究

甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂对硫化氢气体吸收具有高选择性和稳定性,普遍应用于炼厂脱硫装置,但长周期运行中会产生溶剂变质以及设备腐蚀等问题。该文研究了导致胺液系统对设备设施产生腐蚀的影响因素,从工艺、设备两个方面有针对性的提出预防性措施。阐述胺液系统中热稳定盐的形成原因以及对胺液系统产生的后果。以某企业14万吨/年硫磺回收装置为例,通过增设临时电渗析撬装设施,使用电渗析法的MDEA胺液净化技术的实际应用,有效去除胺液系统中颗粒物,改善溶剂外观,将该装置胺液系统中热稳盐含量由5%降低至1%以下,硫化氢含量由5 000 mg/L降低至500 mg/L以下。电渗析法胺液净化技术能够在不影响主装置正常运行的前提下,有效降低热稳态盐含量、改善胺液品质、减少系统性腐蚀。从而保证脱硫系统及设备设施安全、长周期稳定运行。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施

惠州炼化分公司液化气脱硫装置运行2a以来,一直存在脱硫再生负荷高,液化气经常发生腐蚀不合格问题,通过优化吸收稳定系统操作;降低液化气中硫化氢含量及脱硫再生单元扩能改造等措施后已获得解决。液化气油渍不合格主要原因是作为抽提溶剂油的催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高,解决措施是将催化重整生成油更换为重整抽余油;液化气腐蚀不合格主要原因为原料硫化氢含量高、残液携带及脱液采样不合理。通过装置扩能改造、液化气球罐罐底压液、采样口改造、增加加氢液化气精脱硫设施解决了腐蚀问题。为改善焦化液化气带碱、加氢液化气带胺液的情况,增加了焦化液化气和加氢液化气水洗设施,基本解决了液化气腐蚀问题。     

油气脱硫溶剂集中再生系统存在的问题及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司溶剂集中再生系统,对存在问题进行了分析。溶剂未进行集中再生时,两套催化裂化装置的溶剂脱硫化氢系统运行平稳,一旦出现胺液带烃,都能够及时发现,并采取措施进行调整。2012年改为全厂集中再生后,出现了频繁的富液带烃现象,造成硫磺焚烧炉超温、硫磺发黑、烟囱冒黑烟等。分析了溶剂集中再生后,酸性气频繁带烃的问题,在不能改善流程的前提下,提出了特殊情况下的调整方案,以避免酸性气大量带烃,影响装置平稳运行。     

催化原料加氢处理装置循环氢硫含量超标原因及对策

对武汉石化催化原料加氢处理装置脱硫部分在运行中出现富胺液外送不畅、脱后循环氢硫化氢含量超标等问题进行探讨,分析贫液温度、脱硫塔撇油、外送管线距离等因素所产生的影响。采取快速提高闪蒸罐压力、增大胺液循环量等措施来解决富胺液外送不畅等问题。进一步提出了增设富液泵、新增闪蒸气线等改进方案,方案效果还有待验证。     

脱硫系统溶剂再生塔操作波动分析及优化

中原油田石油化工总厂催化车间脱硫系统的乙醇胺再生塔在运行过程中经常出现冲塔现象,不仅使乙醇胺损耗增加,也严重影响干气和液化气的产品质量。通过分析并查找原因,对主要参数进行优化调整,将再生塔塔底的汽返温度控制在115~120 ℃,液化气重组分体积分数控制在1.5%以下,干气重组分体积分数控制在2%以下,富液闪蒸罐压力在0.30 MPa左右,乙醇胺过滤量调整到3 t/h,经过调整,平稳了脱硫系统的操作,保证了干气和液化气的产品质量,减少了乙醇胺的损耗。     

胺液的发泡原因及处理措施

胺液中的机械杂质含量大容易造成胺液发泡,加强过滤是减少胺液中机械杂质的有效措施。大连西太平洋石化公司脱硫系统的实际操作表明,保证胺液的清洁生产是减少胺液发泡,降低高效脱硫剂损耗的必要条件,其具有显著的经济效益。     

电渗析胺液脱盐净化技术在溶剂再生系统的工业应用

分析了中国石化青岛石油化工有限责任公司2#溶剂再生系统再生塔发生操作异常波动及冲塔现象的原因,介绍了电渗析脱盐净化撬装设备的引入,及其电渗析胺液脱盐净化技术在该溶剂再生系统于2022年4月的净化应用情况。结果表明:实施该电渗析胺液脱盐净化技术后,系统胺液中含热稳态盐质量分数降低了1.64个百分点,降幅达72%;发泡高度降低了1.9 cm,消泡时间缩短了0.7 s;乙醇胺贫液中硫化氢质量浓度降低了0.12单位,贫胺液中N-甲基二乙醇胺质量分数下降了0.58个百分点;经脱硫化氢后的干气,以及脱硫化氢、硫醇后的液化气产品质量均合格,截至2022年11月30日,该装置的溶剂再生系统不仅实现了连续安稳运行,未发生操作异常波动及冲塔现象,再生塔塔底1.0 MPa加热蒸汽用量还降低了0.08 t/h。     

FHUDS-2催化剂用于镇海混合油深度加氢脱硫的研究

对轻烃分馏装置的液化气胺法脱硫装置无法长周期稳定运行问题进行了分析,发现主要原因是胺液发泡和液化气铜片腐蚀不达标。本文针对这两个主要原因进行了详细分析,通过分析得出:引起胺液发泡的主要原因是脱硫系统脏、液化气含甲醇、胺液降解导致热稳定盐积聚、操作波动;导致脱硫后液化气铜片腐蚀不达标原因是胺液夹带进入液化气、液化气产品中存在一定量的有机硫和单质硫未脱除。同时,针对存在的问题提出了相应的解决措施。     

轻烃分馏装置液化气胺法脱硫工艺存在问题及解决措施研究

《石油与天然气化工》杂志由中国石油西南油气田公司天然气研究院暨重庆天然气净化总厂主办,创刊于1972年,为双月刊,属国内外公开发行,国内统一刊号为     

硫磺回收装置胺液再生系统腐蚀控制策略北大核心CSCD

目的解决硫磺回收装置胺液再生系统的腐蚀问题,保障装置的安稳长周期运行。方法①基于某企业胺液再生系统的工况条件及选材,结合发生的腐蚀问题,确定主要腐蚀/损伤类型、发生部位及严重程度;②根据介质类型划分区块,并提出关键参数的阈值和超标后的响应策略;③将腐蚀控制策略在工业现场进行应用,并验证其改善腐蚀问题的效果。结果在采用推荐选材的情况下,通过设定温度和流速阈值、控制胺液特征指标,并在参数超标时采取相应的响应策略,能够将胺液再生系统的整体腐蚀速率控制在0.05 mm/a以下。结论通过在重点腐蚀部位实施腐蚀控制策略,胺液再生系统设备和管道的腐蚀程度得到显著缓解,有助于延长单次运行周期,实现降本增效。     

胺液雾沫脱除系统的改造

阐述旋风分离器应用于脱硫装置胺液雾沫脱除系统的实践效果，经过一年的生产运行证明，经技术改造后的胺液雾沫脱除系统具有设备和工艺流程简单、胺液雾沫脱除效果好、系统操作灵活方便、投资少等优点。     

液化气脱硫脱臭工艺存在问题的探讨

针对胺法脱硫装置运行过程中出现的胺液夹带，胺液热稳定性盐积聚和液化气的质量等问题，探讨了工艺原因及解决问题的思路，指出液化气胺液夹带是当前液化气铜片腐蚀和残余物超标的主要原因。在传统胺法脱硫流程上增加旋流分离器和固定床精脱硫设施，可有效解决胺液夹带对液化气铜片腐蚀的影响，同时分析了液化气碱法脱臭工艺存在的地一硫化物夹带，碱液夹带和废碱渣等问题，提出了改进的工艺技术路线。     

高含硫净化装置胺液系统的运行及优化

高含硫净化装置在运行过程中,N-甲基二乙醇胺（MDEA）溶液发泡问题变得尤为突出,该工况容易造成装旨后路气相带液,严重时会引起冲塔。通过观察装置运行参数,判断总结出MDEA发泡的主要依据是吸收塔的压差上升。结合现场实际操作,发现引起MDEA溶液发泡是各种问题多样化的结果,分别给出解决MDEA溶液系统发泡问题的技术方案。...     

基于流程模拟对脱硫醇装置纤维膜结垢倾向预判

中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化）液化气精制系统采用纤维膜脱硫醇技术,液化气中的H₂S及小分子硫醇与碱液接触反应生成硫化钠和硫醇钠并溶解于碱液中,实现H₂S和硫醇的脱除。实际生产运行中纤维丝表面有明显的结垢倾向,纤维丝表面的结垢物缠连会导致碱液无法均相分散,出现液化气“短路”的情况,致使碱液和液化气相间接触不充分,极易造成精制液化气硫醇含量超标。通过对纤维丝表面垢样进行溶液电位滴定以及X射线光谱分析,发现结垢物的主要组成为Na₂CO₃。为了对脱硫醇装置纤维膜结垢倾向进行预判,应用Aspen Plus软件对脱硫醇系统的运行工况模拟,寻找脱硫醇系统的操作优化方案,以保证纤维膜接触器的长周期运行。