中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

AX100摩托车起动齿轮精密成形工艺

介绍了一种采用浮动模芯结构的新型起动齿内棘齿闭式冷精密体积成形模具，可以减少精锻件成形时的变形力，提高产品质量。     

圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗     

浅谈锤锻模寿命

在模锻件成本中,锻模费用占很大比例。如何提高锻模寿命,对降低模锻件成本有极大的意义。影响锻模寿命的因素很多。诸如模具材料、制造质量、热处理质量、模具的维护保养、工人技术熟练程度与模锻工艺等。在前面几个因素基本一致的情况下,模锻工艺的好坏对模具寿命起着极其重要的作用。     

提高精铸热锻模具性能的研究

应用Cr-Mo-V新型精铸热锻模具钢精密成型汽车半轴法兰盘锤锻模,对模具结构的设计和热处理工艺进行改进。结果表明,精铸热锻模具的使用寿命和稳定性得到了明显提高;模具的失效形式趋于合理,基本消除了脆性断裂现象;模具寿命达到6000～8000模次,满足了工业生产的要求。     

半轴齿轮精锻模具寿命探讨

论述了模具飞边高度的调整对锻造冲击力、模膛内部压力、齿形模大端变形和锻件实际飞边厚度增加产生的影响 ,得出控制模具飞边高度是简单、有效地提高半轴直齿圆锥齿轮精锻模具使用寿命的方法 ,在生产中得到较好的应用     

行星齿轮精锻工艺分析与试验研究

根据齿轮精度检验的指标,提出了精度控制需要注意的问题,并针对每个问题提出解决办法。在系统分析热精锻和冷锻成形过程中齿形、齿面、弹性变形及模具寿命等问题的基础上,确定了热精锻-冷精整工艺流程,完成了精锻件及热精锻模的设计。对不同坯料尺寸和镦粗比的热精锻工艺过程进行了试验研究,分析了坯料和镦粗比对齿形充满的影响。研究结果表明,采用直径小于分锥角小端直径的坯料,选定镦粗比1．5进行热锻成形,锻造的热精锻齿轮齿形、齿顶充满效果较好,冷精整后的齿形饱满准确,在对氧化铁皮进行彻底清理后,锻件表面质量良好。     

楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

差速器行星齿轮新工艺及新型模具设计

针对汽车差速器行星齿轮原挤压模具结构存在的问题,改进了挤压工艺,设计了新型预成型挤压模和精压模。工艺试验表明:新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

高精度高寿命锥齿轮锻件切边模

指出了原锥齿轮锻件切边模结构不合理、刃口精度差、模块寿命低等问题 ,介绍了一种高精度、高寿命的锥齿轮锻件切边模 ,论述了新型模具设计、制造及模块翻新的方法。与原切边模相比 ,新型模具刃口精度提高3～4级 ,模块寿命提高5倍以上。     

行星齿轮精密模锻的新型模具研究

论述了精锻汽车差速器行星齿轮原模具结构存在的问题，提出了新型模具结构和工艺。生产实践表明，新型模具和工艺可显著提高模具寿命和生产效率，降低材料消耗。     

螺旋伞齿轮闭式精锻新工艺

针对螺旋伞齿轮开式模锻存在的问题，提出了螺旋伞齿轮闭式精锻新工艺及其模具结构。工艺试验表明，新工艺可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本，提高模具寿命和生产效率。     

摩托车齿坯闭式温精锻模具及工艺

介绍了摩托车齿温精锻工艺及模具,针对精锻用模具在成形过程中的失效形式,经过对模具等效应力场的数值分析,给出了一种新的镶块模具结构,使其模具寿命大幅度提高,降低了摩托车齿坯的锻造成本。     

半轴齿轮精锻新型模具

指出了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题 ,提出了新型模具结构。生产实践表明 ,新模具可显著提高使用寿命和生产效率 ,降低材料消耗。     

钩子锁模闭式挤压模具设计

阀瓣因形状所致，其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模闭式挤压新型模具结构。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边，难以去除，妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边，料块质量减轻5．5％。显著降低了生产成本。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。     

大模数半轴齿轮温精锻成形数值模拟及试验

针对大模数半轴齿轮成形的特点,提出温精锻成形的工艺方案。采用DEFORM-3D有限元分析软件对半轴齿轮的温精锻成形过程进行数值模拟,对影响齿轮成形效果的坯料形状、模具运行速度、坯料加热温度及模具预热温度进行模拟分析;分析坯料在成形过程中的金属流动规律、应变分布、温度场分布,得到了模具载荷-行程曲线;试验验证了该温精锻成形工艺的可行性,为半轴齿轮实际生产工艺的改进提供了参考。     

直齿圆柱齿轮精锻工艺锻靠阶段的上限分析

本文利用上限法， 由有实验依据的上限流动模型， 建立了直齿圆柱齿轮精锻工艺锻靠阶段的动可容速度场， 获得了与实验结果吻合较好的上限解， 并利用该上限解分析了精锻时冲头直径、摩擦条件、凹模型式等因素对变形力的影响。研究结果表明： 采用活动凹模和终锻时开式模锻的精锻工艺方案，所需的单位流动压力约为屈服应力σｓ 的８７５ 倍；在齿根飞边区与上模或活动凹模间的摩擦磨损最严重； 改善模具的润滑条件， 可大幅度地降低变形力。