φ1 000 mm卡萨利氨合成技术在中氮厂的应用

随着合成氨工业的发展及日趋激烈的市场竞争，选择高效、节能的氨合成塔内件已成为中氮肥企业的首选。目前，卡萨利氨合成技术在国内主要应用在日产千吨的大型合成氨装置上，在中型氮肥企业只有黑龙江化肥厂、盘锦化肥厂、刘家峡化肥厂应用了该项技术。我公司针对原合成氨装置产能低、能耗高的问题，于1992年首次引进了瑞士卡萨利φ1000mm轴径向氨合成工艺技术。在应用过程中出现了内件漏催化剂、产量不达标等问题。经过技术改进后，装置于1998年11月重新投入运行后，顺利实现了达产达标．取得了较好的节能降耗效果。     

TDC3000系统在3^#氨合成系统中的应用

我公司氨厂年产合成氨１１万ｔ，氨合成系统有２套：２＃氨合成系统（８００），３＃氨合成系统（１０００）。３＃氨合成系统是合成氨生产的核心，投产于１９８６年，其运行效果的好坏直接影响合成氨年产量目标能否实现，影响合成氨的消耗及成本。经考察，１９９７年公司决定将３＃合成系统的生产控制改为微机控制，选用美国Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ公司的集散控制系统ＴＤＣ３０００。１　ＴＤＣ３０００系统构成及功能１１　系统构成根据３＃氨合成系统的设备及工艺情况，结合ＴＤＣ３０００系统特点，我公司这套集散控制系统选用下述配…     

7万t/a合成氨蒸汽自给技术评述

中、小氮肥厂合成氨生产通过回收造气吹风潜热、氨合成系统余热和降低一氧化碳变换过程的蒸汽消耗，实现合成氨生产蒸汽自给达到节能降耗的目的。     

小型合成氨厂氨合成系统增产改造浅析

随着化肥施用水平的提高以及氨用途的增加，合成氨生产技术有了很大的改进，根据国内外现有合成氨装置生存竞争中的现状，为了生存和发展，小型合成氨厂的改造迫在眉睫，笔者针对小氮肥装置由年产2．5万a改造为年产6万a规模的改造过程中合成工段的改造作了简要分析，设计着重于工艺流程的优化和主要设备的选型，使改造后的合成系统达到增产节能的目的。     

从联醇到联氨工艺的发展趋势及相关技术基础

通过分析中、小合成氨和联醇工艺的技术现状，根据化肥工业和能源化工的发展趋势，提出了从联醇工艺向联氨工艺发展的技术开发思路，简要介绍了联氨工艺相关的关键技术及其研发进展。     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

0前言中、小型合成氨企业的热能回收系统将造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽的热能回收技术称为"一网络热回收技术",变换系统与氨合成系统热能回收利用技术称为"二网络热回收技术"。采用二网络热回收技术,在氨合成副产蒸汽量不变的情况下,变换系统吨氨蒸汽消耗可降低150kg,     

节能型合成氨联产乌洛托品生产工艺

正目前,合成氨生产过程中气氨的回收是经冰机加压后由蒸发冷凝器冷凝为液氨,此过程主要靠冰机提供冷量,均需消耗一定的电能。中、小型氮肥生产企业合成氨工段气氨回收流程:合成氨系统合成工段气体冷却(介质为液氨)与气体深度净化工段中液体冷却(介质为液氨)所产生的气氨汇合后(压力为0.10~0.15 MPa),一部分送往冰机系统,经过冰机加压后,当压力上升至1.50~1.60 MPa(表压)进入蒸发冷凝器,气氨冷     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

合成氨生产中,大部分反应为放热反应,提高反应热回收利用率是合成氨节能技改的主要发展方向之一。中小型合成氨企业把传统的造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽称为"一网络热回收技术";把变换工段与氨合成工段热量回收利用系统称为"二网络热回收技术"。本文对正元     

从联醇到联氨工艺的发展趋势及相关技术基础

通过分析中、小合成氨和联醇工艺的技术现状,根据化肥工业和能源化工的发展趋势,提出了从联醇工艺向联氨工艺发展的技术开发思路,并简要介绍了与联氨工艺相关的关键技术及其研发进展。大量研发成果表明,从联醇向联氨工艺过渡的技术条件是基本成熟的,只要把握时机及时决策,中、小合成氨企业的产品结构调整将大有作为。     

合成氨高能效制气工艺过程的新探索——略论膜式富氧化系统在固定碳连续式中气化的应用前景

合成氨是化工生产中的能源密集型工艺。现代氨厂中总成本的70％用于支付能量消耗。据1986年统计:全国小氮肥平均能耗为68.22×10~6KJ/TNH_3,比理论能耗高出两倍,离国外先进厂的水平也相距甚远。以固体燃料为原料生产合成氨和碳酸氢铵所需要的能量主要以原料煤(或煤球),燃料煤以及电力的形式消耗于生产过程中。能量分析表明:用于制气的能耗,约占合成氨总能耗的70％以上。半水煤气生产(有效能效率为68.76％)是合成氨过程中能效最低的工序之一。     

等离子体驱动催化还原合成绿色氨的研究

氨是一种工业大用量化学品，主要应用于化肥生产。作为一种绿色能源载体，氨也越来越受到关注。目前正在研究等离子体工艺作为可再生能源驱动的分散式绿色氨生产的替代方案。本文介绍了等离子体氮氧化催化还原法(PNOCRA)工艺，结合等离子体辅助氮氧化和吸附-催化还原(LNT)技术，对柴油机尾气后处理进行处理。PNOCRA的能量需求为4.6 MJ/mol NH₃，与目前最先进的等离子体N₂和H₂合成氨法相比，能量减少了4倍以上，且产率合理(>1%)。     

“双碳”目标下的氨能技术与经济性研究进展

由于氨的高能量密度和零碳特性，其作为氢能和可再生能源载体具有良好的未来市场。氨比氢更易储运且本质安全性强，有望成为推动能源革命、社会进步和国家发展的零碳能源发展路线之一。本文从氨能的全产业链角度出发，介绍了合成氨产业发展趋势以及各类合成氨技术的最新进展和成本经济性；列举了目前氨的主要储运方式、效率、成本和安全性特征；综述了氨的新能源燃料应用，包括氨燃料电池、氨内燃机、氨燃气轮机等技术体系发展现状和燃料成本经济性，以及氨分解制氢效率和生产成本优势。通过上述技术和经济性分析，探讨了氨能在能源系统中的重要作用，进一步梳理了氨能技术发展方向。     

建国60年合成氨尿素工业发展历程与展望

论述了我国合成氨尿素工业的生产特点、发展历程以及国内小型合成氨厂的生产现状和发展趋势;介绍了我国石化能源在开发、转化和创新方面的技术成果;从构建节能环保型氮肥工业的观念出发,论述了轻烃高温转化制取合成气联产氨醇醚工艺和粉煤气化配水电解氢创新工艺;建议以煤炭清洁转化制甲醇或合成氨尿素的CO2零排放生产技术作为我国氮肥企业节能减排、循环经济、生态文明的发展策略。     

合成回路塔前分氨改为塔后分氨工艺总结

介绍合成氨工艺中合成塔塔前分氨和塔后分氨2种工艺,比较塔前分氨工艺与塔后分氛工艺的特点,介绍云天化1500t/d合成氨增产改造中实施合成系统由塔前分氨改为塔后分氨工艺的内容和改造后的运行情况.     

合成氨生产工艺及KBR合成氨工艺研究

氨属于重要的化工原料,是生产化肥的关键物质,其由氮及氢两种物质组成,合成氨工业生产经营过程中,将氮肥工业作为基础,包括多种染料制备过程中,先制备含氢气和一氧化氮的煤气,完成后进行净化处理,对其中的二氧化碳、一氧化碳、有机硫化合物、硫化氢及灰尘等物质进行去除,依据氨合成的需求,依照1:3的比例进行氮氢混合气体的制作,最终采用压缩,依靠催化剂作用生产氨。在氨生产过程中,采用KBR工艺进行生产,生产效率高,能源消耗量较低,且经济投入较少,就合成氨生产工艺及KBR合成氨工艺展开研究分析。     

氨合成冷交分离器的设计与应用

合成氨生产中，为了降低氨合成塔进口氨含量，提高现有合成系统设备的合成氨产量，降低合成氨电耗，对氨合成工艺流程和冷交换器分离进行了改造，通过改造，成功地解决了生产中存在的问题。     

小合成氨联产甲醇的探讨

我国的小氮肥工业诞生于1958年，在20世纪70年代发展并不快，1958年到1969年11月间全国小氮肥只有308家，而从1970年至1979年间就增至1539家，其生产规模大多数为年产3000t合成氨及年产5000t合成氨，产品主要是碳铵和氨水，为解决中国人民的吃饭问题作出贡献，进入市场经济以后，小氮肥的格局发生了巨大变化，一部分小合成氨装置进入中合成氨行列，产品发生变化，碳铵改产尿素，尿素生产三聚氰胺，合成氨联产甲醇，工艺上进行了调整，甲烷化工艺，醇烷化工艺，取代了铜洗，     

Kellogg合成氨工艺的改造及KAAP新工艺（上）

一、引言Kellogg 公司在合成氨生产技术方面,一直处于世界领先地位.从1943年开始,Kellogg 公司为合成氨生产技术开发作出许多突出贡献。50年代后期,成功地进行了高压蒸汽转化催化剂和设备的试验,与先进的离心压缩机技术结合,直接导致60年代单系列大型化合成氨工艺流程,并在工艺过程中回收利用全部能量,大大提高了氨合成的经济性,被认为合成氨工业史上一次革命性突破。迄今已有150多套此类装置在运转,产量占世界总氨产量一半以上。此后Kellogg 公司仅限于对此类氨厂作一些小的改进。1979年Kellogg 与BP     

20万t/a醇氨系统的节能减排设计应用

氨是重要的基础化工产品之一,在国民经济中占有重要地位。当今合成氨生产中,节能降耗减排放在首要位置。结合氨合成生产工艺,氨合成原料气采用甲醇合成、甲烷化净化相结合的工艺技术及轴径向氨合成反应器结构形式来生产合成氨,可大大降低合成氨生产原料消耗,减少了污染物排放,降低合成氨生产成本、适应环境发展要求,实现合成氨规模化、国产化生产。     

无动力氨回收技术简介

利用合成氨尾气本身的压力膨胀制冷,膨胀后的低压、低温气体在高效换热器中返流,冷却正流进入系统的合成氨尾气,随着尾气温度的降低,其中的氨变为液体并与其它组分分离。该系统除了仪表控制用电外, 无需额外动力输入。该技术不仅可用于回收合成氨生产中合成放空气、液氨贮罐气中的氨,也可用于回收合成氨系统弛放气中的Ar及净化进入氨合成塔的原料气。