压铸填充过程的理论探讨

对在同一个压铸件上造成质量差异的原因进行了探讨分析。指出:这是由于存在填充过程的两个区域,即主干 型腔和非主干型腔,这二个区域填充质量是不一样的,只有顺应这个规律,搞好压铸型设计,特别是浇注系统的设计,才是 提高压铸产品质量的根本途径。     

压铸填充过程的理论探讨(续篇)

本文继续讨论某些形状特殊而难以明显划分成两个区域的压铸件,在填充过程中,其主干型腔内,仍然出现局部缺陷的原因和必需遵守的几个填充原则,这几个原则,是在诸多生产实际频繁出现质量情况、解决问题后的总结,是行之有效的新思路.     

浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

尺寸链原理在模具设计中的应用

尺寸链原理在模具设计中的应用北京电子仪表职大李泓在型腔模设计时，当型腔成型表面结构简单时则采用整体镶拼结构，将整体拼块单独加工后镶入模套，如图１所示。若型胶的成型表面结构复杂，则采用若干个拼块拼合后镶入模套。图２为Ｕ形磁芯型腔的镶拼结构。根据拼块组合...     

改善2012曲轴平衡块的填充性

合理设计曲轴模具造型,保证曲轴的平衡块填充饱满,是非常重要的,利于模具型腔的充分进料和顺畅地排料,可以减小锻件的飞边,减小加工量。     

注塑齿轮及其模具设计

介绍了塑料齿轮常用材料的特性。分析了塑料齿轮的3种失效形式-断齿、点蚀和热软化。以模数m=3，齿数z=30，齿宽b=20的齿轮为例，研究了该齿轮的注塑模的设计要素及型腔尺寸的计算方法。总结认为，注塑模具宜选择单型腔，设计注塑模具的关键是确定收缩率，计算型腔的工作尺寸。     

根据材料热膨胀性能准确计算玻璃型腔膜成型尺寸

根据玻璃热膨胀性能及其影响因素，并考虑模具金属材料热膨胀性能，推导出玻璃型腔模具型腔和型芯的成型尺寸准确计算公式，对于尺寸精度要求高的玻璃制品其型腔膜具的设计计算有一定指导意义。     

铸件三维有限差分网格连通性自动检测

介绍了有限差分网格剖分中存在的误差，误差和剖分精度有关，由误差带来的型腔不连通，会使模拟失败或得到错误的结果；对由该误差引起的型腔连通性进行了探讨。通过对连通区域进行递归算法提出了对剖分后型腔连通性进行检测的方法。     

注射模型腔强度计算

大型塑料模具型腔侧壁强度是模具设计中的一项重要工作。通过对蓄电池槽模具型腔受力分析,根据模具型腔的强度,危险截面校核,变形量验证等进行了计算,对型腔设计中不足之处,提出了型腔凹模锁模块结构设计,能防止型腔的变形,并进行了验证,保证了模具型腔设计的安全、可靠、经济。     

压铸模内浇口与型腔连接方式的分析研究

压铸模的横浇道和内浇口与型腔有许多连接方式,这里比较全面系统地研究了32种连接方式的图形结构、充填性能和其他性能,并进行了对比分析探讨,对设计压铸模具工艺时选用适宜的连接方式具有借鉴意义。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

摩托车ZAlSi11Cu2MgMn壳盖压铸模的设计

根据铝合金壳盖铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征,选用了J1125型卧式冷室压铸机。模具结构采用1模4腔。为了使之成形良好,设计了一个截面变形均匀且尺寸不大的主横浇道和4个对称分布、宽度逐渐变大、截面突然变窄的过渡横浇道,从而优化了压铸模具结构。     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点，提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点，对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填，以减少金属液的流动阻力；内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递，消除缩孔，保证制件的质量。     

汽车变速器后体压铸模设计

汽车变速器后体是带有多个侧孔的复杂压铸件，尺寸较大，外侧面还存在窄长肋条和凸台。在压铸模的结构设计中，采用5向开模结构，凸模采用分体式（主型芯和上型芯），侧型芯的成型采用斜导柱侧向分型和液压缸抽芯机构。通过对压铸件成型压力的计算，选择锁模力为6300 kN的J1163型卧式冷室压铸机。     

斜销抽芯式压铸模设计过程与技巧

为了提高斜销抽芯式压铸模设计的质量和效率，对传统的设计过程进行了优化。利用压铸模上主要零件的相互联系，从压铸模型腔人手，向外逐步设计。总装图中视图的设计顺序为：主剖视图、主视图、辅助剖视图、局部剖视图。然后设计辅助零件和全部零件上的细节。对各零件的设计要点和技巧也作了一定的介绍。经过实践检验，效果良好。     

The effect of die casting machine parameters on porosity of aluminium die castings

The primary objective of this research is to investigate the effect of machine related parameters on porosity formation in the aluminum die casting process. The amount and distribution of porosity in die castings was examined in relation to plunger velocity during the 1st phase, fast shot set point, plunger velocity during the 2nd phase, die cavity filling time and multiplied pressure during the 3rd phase.

Standard statistical analysis was performed in order to identify the effect of each of the considered parameters and parameter interactions on porosity formation. It was found that, among the parameters considered, multiplied pressure, plunger velocity in the 2nd phase and die cavity filling time have the most significant effect on porosity formation. Using optimal die casting machine parameter levels, the optimum porosity value of aluminum alloy die-castings was predicted. The results were confirmed by further experiments.     

“首届中国国际压铸会议”论文综述(一)

在介绍“首届中国国际压铸会议”概况的基础上 ,以压铸技术、压铸模具、压铸设备、计算机模拟技术和生产管理为主题 ,综述了大会宣读论文 5 6篇 ,其中综述部分包括中国、日本、俄罗斯、东南亚地区、北美和欧洲压铸技术的进展及对 2 1世纪市场的影响论文 8篇 ;压铸技术部分包括新型压铸合金的研制与开发、压铸涂料和压铸工艺的进展与应用论文 18篇 ;压铸模具部分涉及模具材料、模具设计、模具热处理、模具保护和计算机辅助设计论文 9篇 ;压铸设备部分包括新型压铸机的设计与开发、压射控制系统和计算机全程监控系统应用研究论文 7篇 ;计算机模拟技术部分包括模具结构设计、浇注系统设计、充型凝固模拟、压型热平衡及温度场模拟技术论文 10篇 ;生产管理部分包括管理经验、国际合作经验交流以及铸件后序加工工艺论文 4篇     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。