不锈钢铰削加工工艺性能的分析

介绍了不锈钢切削加工工艺性能的特点、在铰削加工中常见的不良现象和原因以及改善铰削加工工艺性能的主要途径。结合常用的切削加工工艺参数,给出了不锈钢在铰削加工中合理的切削加工工艺参数参考值,有效解决了不锈钢材料精密孔的高难加工问题。     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

复合铰刀铰削深孔

春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。     

铰削振动与铰刀齿向设计

<正> 在精铰加工不锈钢1Cr18Ni9Ti时,遇到振动问题,严重影响工件的表面质量。经过多次试验与分析,采用带刃倾角的铰刀解决了铰削中的振动问题。图1零件材质是1Cr18Ni9Ti,中孔公差较严,孔表面粗糙度Ra=0.8,该孔在六角车床上经钻—镗—铰完成。铰削时铰刀固定在浮动刀杆中,如图2。最先使用的铰刀是直齿和右螺     

不锈钢铰削加工工艺性能的分析

本文介绍了不锈钢铰削加工工艺性能的特点和使用时容易出现的不良现象及原因,提出完善铰削加工工艺性能的措施。结合铰削加工工艺的实际使用情况,指出不锈钢在铰削加工中合理的铰削加工工艺,进一步提高加工准确性和综合性能。     

实用化振动切削技术——深孔振动铰削工艺及装备

难加工材料的铰削加工是困扰企业生产的难题。本文研制了一种深孔低频振动铰削系统，并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。试验结果表明，振动铰削从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺；振动铰削的表面粗糙度砌比普通铰削至少提高了3级，振动铰削的表面粗糙度Ry不到普通铰削的1／5，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了深孔的表面质量。     

单刃铰刀的设计

单刃铰刀在铰削过程中,将切削与导向分别由铰刀上的两个不同部位来承担,因此具有深孔钻的优点。在设计单刃铰刀时,使切削刃的径向力和切向分力的合力分布在两个导向块之间,用导向块起导向、支撑和挤压作用。这有利于提高孔的精度、减少圆度偏差,并有效改善孔的表面粗糙度。这种单刃铰刀可加工出H7～H8级精度的孔,孔表面粗糙度达Ru3.2～Ru0.4,加工质量远远优于多刃铰刀。     

不锈钢梯形螺杆的滚压

梯形螺杆通常是用切削工艺方法进行加工的，但是对于不锈钢梯形螺杆的车削加工，由于这种材料车削加工存在着韧性大、切削力大、导热性差、易变形，易粘接等很多不利因素，给车削带来不便。针对上述原因，我们采用外滚压的方法，对DTr10～DTr16规格范围之内梯形螺纹进行滚压加工，取得了满意的工艺。保证了产品质量，提高了工作效率。     

W6Mo5Cr4V2A1钢制铰刀的热处理与应用

随着国防工业和科学技术的飞速发展，一些难加工材料的广泛应用，以及切削加工向高速度、高精度、低表面粗糙度方向发展，给工具材料提出了更高、更严的要求，普通高速钢已不适应这一形势发展的需要。为满足生产发展的需要，我们采用低价、性能好、使用寿命高的W6Mo5Cr4V2A1钢制造铰刀，解决了难加工材料的加工问题。     

深孔铰削与光挤组合工艺

本文对深孔铰削与光挤组合工艺的组成特点和各工序所起的作用进行了研究探讨，并对其加工孔的表面质量加以分析，对该工艺的应用有一定指导作用。     

拉削工艺和装备设计方法研究综述

针对拉削工艺和装备设计存在的技术难题,总结分析了国内外拉床结构与整体动力学分析与优化、拉床切削工艺仿真技术、拉削表面质量监测,以及刀具损伤监控与寿命预测4个方面的最新研究成果,指出了有限元数值模拟仿真对拉削工艺和机床设计的重要作用,探讨了基于噪声、振动、拉削力等信号的加工质量和刀具损伤预测。研究结果表明:随着新材料的不断研发和对零件拉削工艺要求的不断提高,在未来机床整体设计时对静力学和动力学的精确仿真,以及切削工艺的有限元仿真变得尤为重要,可有效提高机床整体性能,缩短设计周期和减少设计成本;同时由于零件材料稀缺昂贵,未来的拉削装备中需要集成表面切削质量、表面硬度和拉刀磨损的实时监测,减少因机床振动、刀具损伤等引起的加工缺陷。     

复杂型面零件的数控铣削加工工艺编制

本文讲述了复杂型面零件数控铣削加工工艺编制的过程,零件图纸和加工方法的分析,切削参数的优化,刀具路径的设计等。     

无刃铰刀刃磨工艺参数的分析

在现有无刃铰刀设计标准中,直接给出了各种结构的无刃铰刀工作部分直径D、校准部分圆柱刃带宽F、齿数Z、切削锥角Ф、切削部分长度l等参数(见图1)。但在无刃铰刀的刃磨加工过程中,操作者普遍采用目视观测铰刀圆柱刃带宽F的方式,F值的控制在很大程度上取决于操作者的技术水平和操作经验,因此采用这种方法难以保证铰刀的加工质量。     

基于数控铣削加工的模具加工工艺与切削参数改进研究

在使用数控设备加工模具不规则型腔时,在粗加工阶段,由于加工工艺规划不合理,导致粗加工后产生较多的余料,降低了加工效率,也不利于后续精加工工序的开展。为此,必须要将数控模具粗加工与精加工工艺进行改进,对原有加工工艺流程进行细化,减少粗加工切削余料,增加精加工刀路平整性,提高模具加工效率与品质。此外,还需要对切削参数进行改进,充分发挥数控机床与刀具的最大性能,改善切削效果。     

一种复合铰刀加工工艺的改进

铰刀是用于孔的精加工或半精加工的刀具。为了降低孔的表面粗糙度值,在加工中心上铰孔时一般采用高速铰削,并采用内冷式冷却装置,使冷却效果更加充分,能大大提高被加工孔的表面质量,并提高生产效率。但是,内冷孔直径一般较小,     

铰刀修磨的研究及应用

1引言在金属切削加工中,对于中等尺寸以下较精密孔,常采用钻-扩-铰的工艺方案。铰刀的形状及其几何参数尺寸,可在《刀具设计手册》中查找,而其直径尺寸公差不易查到。市场上很难买到符合精度要求的铰刀。即便能买到,因受各自生产条件的影响,仍需重新进行研磨。特别是一些非标准的专用铰刀必须通过计算才能确定其铰刀直径尺寸。有必要对铰刀进行探讨。     

汽车零件拉削工艺及装备创新

拉床是一种高效率的金属切削加工设备,适合于成批及大批量零件的加工,广泛应用于汽车、摩托车、农机、航空、军工及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中所占比例较小,一般只有0．8％～1％,但是随着我国科学技术的不断进步以及汽车工业的迅猛发展,拉床在金属切削加工领域中应用范围越来越广泛。由于生产效率高,加工尺寸和形状位置精度高,表面质量好,     

不锈钢深孔钻削的几点认识

笔者从事机械加工的过程中，接触到大量不锈钢材料的加工。由于这类材料有很高的硬度、强度和耐磨性，退火状态下具有较高的塑性和韧性，加工时易产生粘附现象，形成积屑瘤以及加工表面的撕扯现象，使其表面粗糙，断屑困难，钻头易磨损。特别是深孔加工更容易造成钻头的折断，排屑困难，在加工过程中，钻头柄部外圆与工件孔内壁烧死，所以不锈钢深孔的加工与其他碳钢等材料相比就更加困难。     

不锈钢棒表面滚压加工工艺参数设计与研究

提出一种新的不锈钢棒表面滚压加工方式,使得滚压后钢棒的表面硬度和疲劳强度等机械性能得到提高,解决了传统加工方式中钢棒加工长度受机床床身限制这一难题.并对不锈钢棒表面滚压加工工艺参数进行了设计与研究,着重分析了各工艺参数对不锈钢表面质量及机械性能的影响.     

航空发动机不锈钢外环拉削工艺改进

静叶外环是某发动机的一个重要部件。从2006年某发动机研制以来,外环燕尾榫槽的加工一直采用五坐标铣床铣削,受槽形尺寸和结构的限制,槽底空刀槽无法加工,铣削加工的尺寸精度和表面质量不能满足设计要求,铣刀强度差、易断刀,存在废盘的风险。