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针对钢-铝铅半固态复合界面的特点,采用界面铁铝化合物比率对钢-Al-28Pb半固态铸轧复合界面进行了定量研究,并且利用人工神经网络技术建立了界面铁铝化合物比率与复合参数(如钢板预热温度、Al-28Pb半固态浆料固相率、铸轧速度等)之间的关系模型.结果表明:与复合界面最大界面剪切强度相对应的界面铁铝化合物比率为71.5%,也就是说,合理的钢-Al-28Pb半固态铸轧复合界面应由71.5%的铁铝化合物构成. 相似文献
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利用压铸工艺将液态镁和固态铝液-固复合是镁/铝异种材料连接的新工艺,进行铝合金表面氧化膜去除工艺的研究,并在此基础上,利用自制的液固双金属复合装置将液态镁合金AM60与处理后的固态铝合金A390进行液固复合。研究铝合金表面处理对液态AM60/固态A390液固复合工艺的影响,分析研究复合试样界面的组织和性能。结果表明:采用铝合金表面处理工艺能有效地去除A390铝合金表面的氧化膜,同时在其表面形成一层含La2O3的包覆层。包覆层一方面可保护铝合金表面,避免再次被氧化;另一方面包覆层中的La2O3又可以改善液态AM60/固态A390复合界面的组织,提高界面结合强度。AM60/A390的液固复合界面的抗剪强度最高可达78.4 MPa。经过固溶处理之后,可将强度提高到84 MPa。 相似文献
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利用压铸工艺将液态镁和固态铝液.固复合是一种镁/铝异种材料焊接的新工艺。镁/铝异种活性金属液.固连接的难点首先是固态铝合金属表面存在一层氧化膜,阻碍镁/铝异种活性金属之间形成冶金结合,其次是镁/铝液固复合过程中无法避免地形成大量的金属间化合物,这些脆性相极大地破坏了界面的力学性能。对铝合金表面进行氧化膜去除工艺,并在此基础上,利用自制的液固双金属复合装置将液态镁镧中间合金与经过表面处理的固态铝合金进行液固复合。研究镁合金中的稀土La对镁铝液固扩散连接界面组织及性能的影响。结果表明:镁合金中加入稀土La后,镁铝扩散连接界面处的βMg变少、变细,铸态晶粒细化;大部分La与Al结合生成高熔点、高热稳定性的稀土相Al相;当镁合金中含有1%(质量分数)稀土La时,界面可达到最大的抗剪强度88.5MPa。 相似文献
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对新材料-彩色复合薄钢板的性能、特点作了简要介绍,在常见的几种薄板塔接工艺中,依据彩色复合薄板特性,着重探讨自身铆接工艺实施的可能性,并提出了几套具体办法。 相似文献
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近几年复合钢板在石油化工行业得到了广泛的应用。它是一种由基层钢板和复层钢板复合而成的双层金属钢板。针对复合钢板设备制作加工过程中几个具体裂纹问题,从复合钢板的性能特性、加工工艺、焊接工艺等方面分析了原因,提出具体的解决办法,收到了较好的效果。 相似文献
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选用A、B两种不同粒度的W粉,调节A、B钨粉的比例,并与Cu粉直接混合,配制成W/Cu20(质量分数%,下同)混合粉末,经热压制备了近全致密的W-Cu复合材料。显微组织观察表明,随着小粒度W粉配比的增加,大W颗粒形成的孔隙逐渐减少,而小W颗粒形成的孔隙逐渐增加。当W粒度配比为80%A+20%B时,形成较为致密的堆积结构。在合适的工艺条件下(烧结温度1060℃、压力85MPa、保温3h),所制备的W/Cu20复合材料其相对密度达到98.6%,Cu相沿大W颗粒和小W颗粒的边界呈现网状分布。 相似文献
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钎焊铝板带材的生产过程较为复杂,其生产难度较大。介绍了热轧钎焊铝板带材的复合工艺过程及其工艺控制要点,对钎焊铝材热轧复合的机制进行了较全面的评述。 相似文献
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利用粉末冶金热挤压技术制备短碳纤维增强镁合金复合材料。为了改善碳纤维与基体的润湿性,对碳纤维进行表面无钯化学镀镍处理。通过扫描电子显微镜(SEM)观察碳纤维化镀层以及碳纤维镁基复合体的形貌,通过超景深金相显微镜观察纤维在复合材料中的分布并对复合材料的挤压过程进行分析。结果表明:镀镍碳纤维能满足制备的要求并有利于纤维在复合体中的均匀分散,在含4.0%(质量分数)碳纤维的预制体采用压制压力为420MPa,烧结温度为550℃保温0.5h后,在480℃用280MPa的压力进行热挤压得到材料的力学性能最佳。 相似文献
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首先采用固相法合成CaCu_3Ti_4O_(12)(CCTO)粉体,与SiC粉体均匀混合后,采用真空热压制备了SiC/CCTO复合陶瓷电容器.采用DSC-TG技术分析了SiC/CCTO复合粉体的热行为,采用XRD、SEM等手段对样品进行表征,研究了SiC/CCTO复合陶瓷电容器的介电性能,并对其介电机理进行了探讨.结果发现,在950 ℃和 30 MPa的热压条件下制备出的 SiC/CCTO复合陶瓷电容器具有最高的介电常数ε_r≈3×10~8(1 kHz),分析认为其介电机理属于阻挡层机制,载流子在SiC与CCTO界面处聚积,形成空间电荷极化. 相似文献
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利用搅拌铸造?热挤压工艺制备SiCp/2024复合材料板材。通过金相观察(OM)、扫描电镜(SEM)及力学性能测试等手段研究了该复合材料热挤压变形前后的显微组织与力学性能。结果表明,复合材料铸坯主要由大小为80μm~100μm的等轴晶组成,晶界第二相粗大呈非连续状分布,SiC颗粒较均匀地分布于基体合金,大部分SiC颗粒沿晶界分布,少数颗粒分布于晶内;热挤压变形后,显微孔洞等铸造缺陷和SiC颗粒团聚现象明显消除,SiC颗粒及破碎的第二相沿热挤压方向呈流线分布,复合材料的强度和塑性显著提高;拉伸断口表明,热挤压变形有利于改善SiC颗粒与基体合金的界面结合;SiCp/2024复合材料主要的断裂方式为SiC颗粒断裂和SiC/Al的界面脱粘。 相似文献
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复合材料热压罐成形模具型面补偿设计方法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对复合材料固化成形过程中的变形问题,本文提出一种通过对模具型面的温度补偿来达到对材料变形量补偿的方法。该方法的设计思想是构件要在成形后满足设计形状,首先其在高温状态下的理想形状就应该是构件从低温升至玻璃态温度膨胀后的形状;其次模具在固化周期内的热变形为弹性变形,即材料固化脱模后的模具型面恢复至原来形状。模具型面的设计基础是准确预测模具型面在固化点温度时的几何形状。补偿后的数值模拟结果表明,采用热补偿的模具型面设计方法设计的模具型面能够有效补偿复合材料制件成形过程中由于模具与复合材料之间热、力学性能不一致以及固化过程中材料自身热、力学性能变化而导致的制件固化变形问题。 相似文献
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Steve KoellhofferJohn W. Gillespie Jr. Suresh G. Advani Travis A. Bogetti 《Journal of Materials Processing Technology》2011,211(11):1864-1877
Ultrasonic consolidation is a solid-state bonding process capable of producing metal and metal matrix composite parts. In this work a friction-based heat generation model is proposed to characterize the thermal development of ultrasonically consolidated aluminum foils and continuous fiber alumina reinforced aluminum metal matrix composite tape as a function of process control parameters. The friction coefficient between mating surfaces is determined experimentally, and the credibility of using both a constant friction coefficient and a process dependent friction coefficient is assessed. In most cases a constant friction coefficient is capable of producing results that are within 15% error; while a process dependent friction coefficient achieves an average error of 7%. 相似文献