水雾化Fe_(74)Cr_2Mo_2Sn_2P_(10)C_2Si_4B_4非晶磁粉芯制备及性能研究

采用水雾化Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4非晶磁粉制备出了高频特性较好的磁粉芯。研究了样品的形貌、相组成和磁性能。研究结果表明,非晶磁粉芯压制后的去应力退火处理能够有效的提高磁导率和品质因数,过高的热处理温度会使非晶粉末晶化,析出导电性较差的非铁磁相,恶化磁性能,最佳的退火温度为400℃;绝缘包覆是制备高性能磁粉芯的必备工艺,增加绝缘剂添加量会有效的降低磁粉芯的损耗,提高品质因数,绝缘剂添加量过多会降低磁粉芯的密度和磁导率,导致综合磁性能下降,Fe74Cr2Mo2Sn2P10C2Si4B4非晶磁粉芯最佳的绝缘剂添加量为5.0%。     

各向异性Nd_(12.5)Fe_(68.9-x)Co_(12)Ga_xZr_(0.1)B_(6.5)磁粉研究

采用d-HDDR(室温吸氢后"氢化—歧化—脱氢—再复合")工艺制备Nd12.5Fe68.9-xCo12GaxZr0.1B6.5(x=0,0.1,0.3,0.5,0.7)永磁磁粉,研究了歧化氢压、脱氢再复合温度、脱氢再复合真空度及合金元素Ga对Nd12.5Fe68.9-xCo12GaxZr0.1B6.5合金磁性能的影响规律,利用X射线衍射仪(XRD)对磁粉的相结构进行表征。结果表明,d-HDDR工艺中,合金的相变过程为:Nd2(Fe,Co)14B+2H22NdH2+12α-(Fe,Co)+(Fe,Co)2B;0.03MPa的歧化氢压是NdFeB磁粉产生磁各向异性的关键,脱氢再复合阶段采用高温,低真空与高真空相结合的制度是NdFeB磁粉获得高各向异性的保证;添加Ga元素有益于提高磁粉的矫顽力和各向异性,其最佳添加量为0.3%(原子分数),Nd12.5Fe68.6Co12Ga0.3Zr0.1B6.5磁粉的典型性能为:(BH)max=218.3kJ/m3,Br=1.22T,jHc=751.2kA/m,DOA=0.52。     

歧化氢压对Nd12.5Fe80.4-xCoxGa0.5Zr0.1B6.5各向异性HDDR磁粉性能的影响

主要研究了d-HDDR工艺及添加合金元素Co对Nd12.5Fe80.4-xCoxGa0.5Zr0.1B6.5(x=0、4、8、12、15)合金磁性能的影响规律.结果表明,氢压是HDDR磁粉吸氢歧化产生磁各向异性的重要敏感因素,0.025MPa的歧化氢压对提高磁粉的各向异性具有最好的效果,磁能积达到:Br=1.252T,jHc=768.7kA/m,(BH)max=253.4kJ/m3,DOA=0.58.(合金元素Co的添加有益于HDDR磁粉磁性能改善,在0～15%(原子分数),随着Co含量增加d-HDDR磁粉的磁能积逐渐增大.     

绝缘包覆工艺对Fe78Si9B13非晶磁粉芯磁性能影响研究

实验以气流破碎的Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备磁粉芯。采用扫描电镜和B-H分析仪研究了绝缘包覆工艺过程中添加钝化剂以及粘结剂和绝缘剂的添加量对磁粉芯磁性能的影响。结果表明添加钝化剂可以有效地提高磁粉芯的频率特性,降低磁损耗,增大品质因数;增加绝缘剂的添加量可以降低磁粉芯的涡流损耗,但过多的绝缘剂又会降低其磁导率;最佳的粘结剂添加量为3.5%。     

气流破碎Fe-Si-B非晶磁粉芯的制备与磁性能研究

采用粉末冶金技术,以气流破碎Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备非晶磁粉芯。利用差示扫描量热仪、X射线衍射仪和B-H分析仪测试样品的热力学参数、相组成和磁性能,研究绝缘剂添加量和退火温度对磁粉芯磁性能的影响。结果表明,增加绝缘剂添加量可以降低磁粉芯的涡流损耗,但绝缘剂过多会降低磁导率和品质因数;去应力退火处理能有效提高磁导率和品质因数,降低磁损耗,但退火温度过高会使非晶磁粉芯晶化,导致磁性能的下降,最佳退火温度为400℃。     

HDDR法制备各向异性Nd-Fe-Co-B-A1系永磁磁粉的磁性能与磁粉结构

研究了添加微量元素Al对HDDR工艺制备各向异性Nd-Fe-Co-B-Al系永磁磁粉的磁性能和磁粉结构的影响.其结果表明Al的加入可以显著地提高材料的矫顽力和最大磁能积.使磁体获得高矫顽力的原因是添加元素Al可以细化晶粒,还能使反磁化畴难以形核.添加Al有"结构记忆"(Structure Memory)效应,有利于制备各向异性的磁粉.     

纳米晶复合Nd8.5Fe76.6-xGaxCo5Zr2.7B6.2(x=0～0.5) 粘结磁体磁性能的研究

采用快淬和晶化退火法制备了成分为Nd8.5Fe76.6-xGaxCo5Zr2.7B6.2(x=0～0.5)的纳米晶复合永磁粘结磁体,研究了其磁性能的变化.结果表明,适量Ga元素的添加能有效提高磁体退磁曲线的方形度,进而提高磁体的最大磁能积.Ga含量0.2%(原子分数),快淬速度为16.0m/s的合金经670℃/4min的晶化处理后,制得的粘结磁体具有较佳的磁性能:Br=0.745T,jHc=730.1kA/m,(BH)max=80.1kJ/m3.适量的Ga元素的添加可以提高磁体的温度稳定性.Ga含量为0.2%(原子分数)的合金具有较好的温度系数,在25～150℃温度区间内剩磁温度系数α=-0.091%/℃,内禀矫顽力温度系数β=-0.353%/℃.     

Ga对HDDR磁粉热变形磁体磁性能和微观结构的影响

利用HDDR工艺制备出Nd32FebalBGax(x=0.0、0.2%、0.4%、0.6%、0.8%(质量分数))磁粉,并且对HDDR磁粉进行热压/热变形处理制备出全密度各向异性磁体。研究了热变形温度和Ga含量对Nd-Fe-B热变形磁体磁性能的影响,观测了不同Ga含量热变形磁体的微观结构,探讨了微量元素Ga的添加对用HDDR磁粉制备的热变形磁体微观结构和磁性能的影响机制。研究发现,Ga的添加能够明显减小热变形磁体的主相晶粒尺寸,改善磁体的微观织构,并可以同时提高热变形磁体的剩磁和矫顽力。当Ga含量为0.6%(质量分数)时,热变形磁体的磁能积达到最大值228.3kJ/m3。     

软磁Fe-Si-Al磁粉芯性能研究

研究了绝缘包覆、压制成型、退火处理对软磁Fe-Si-Al磁粉芯性能的影响.采用扫描电镜,金相显微镜,B-H分析仪和万能材料试验机检测样品的内部结构、形貌、磁性能和力学性能.研究结果表明,添加绝缘剂能够有效的降低磁粉芯的涡流损耗;增大成型压力可以提高磁粉芯的压渍强度、密度、磁导率,降低损耗和矫顽力,最佳成型压力为1800MPa;压制后的退火处理是保证磁粉芯具有较好磁性能的关键,提高热处理温度可以有效的提高磁导率,降低磁滞损耗,但过高的热处理温度会使磁粉芯的磁性能恶化,最佳的退火温度为660℃.     

新型纳米基因载体(PEI/Mn0.5Zn0.5Fe2O4)的制备、表征及体外实验

采用改良的化学共沉淀法制备锰锌铁氧体磁性纳米粒子,聚乙烯亚胺(PEI)对其进行表面修饰.利用XRD、EDS、TEM、SEM、FTIR、XPS、UV-vis、Zeta电位仪、电泳仪、荧光显微镜等手段对其形貌、物象、成份、表面包覆功能团、元素组成、表面电位、磁响应性、DNA结合保护、体外释放及转染能力进行表征.体外加热实验验证其升温恒温能力.XRD及EDS确认已成功制备锰锌铁氧体磁性纳米粒子.修饰后的磁性纳米粒子具有良好的分散性、磁响应性及升温恒温能力.红外光谱及XPS分析验证了PEI在磁性纳米粒子表面的吸附.修饰后磁性纳米粒子的等电点由pH=7.0移至pH=11.0.具有良好的DNA结合保护转染能力.有利于其在生物医学领域的应用.     

新型磁性聚合物膜材料研究进展

按磁性来源可将磁性聚合物膜材料分为无机磁粉 -聚合物膜和磁性高分子 -聚合物膜 ;本文综述了近年来无机磁粉 -聚合物膜材料的新型制备技术及应用进展 ,对获得磁性高分子 -聚合物膜的可能途径进行了展望     

Fe-6.5％Si/Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9纳米晶复合磁粉芯的制备及其软磁性能研究

采用Fe-6.5%Si粉末复合Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶粉末制备了复合磁粉芯,并讨论了Fe-6.5%Si粉末复合量对复合磁粉芯磁性能的影响。结果表明,随着Fe-6.5%Si粉末的添加量从20%增加到80%,复合磁粉芯的密度几乎从5.46g/cm3线性增加到6.01g/cm3。复合磁粉芯的有效磁导率在20～500kHz的频率范围内具有良好的稳定性。随着Fe-6.5%Si粉末添加量从20%增加到80%,复合磁粉芯的有效磁导率几乎从33.7线性增加到38.3。复合磁粉芯的损耗随着Fe-6.5%Si粉末添加量的增加而增加。复合磁粉芯的直流偏置性能随着Fe-6.5%Si粉末添加量的增加而逐渐降低。当直流偏置场为7.96kA/m时,随着Fe-6.5%Si粉末添加量从0增加到80%,复合磁粉芯直流偏置性能从79.6%逐渐下降到62.2%。     

Fe/Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶磁粉芯研究

采用Fe粉复合FeCuNbSiB纳米晶粉体制备了磁粉芯,并讨论了退火温度、Fe粉复合量、纳米晶粉体粒度以及绝缘剂等对磁粉芯磁性能的影响.结果表明,在200～350℃和350～400℃内退火,随着温度的升高,μ_e均呈先增大后减小,375℃时达到最佳;当复合Fe粉后,发现其软磁性能得到了明显改善, Fe粉量为40%时,μ_e达到最大,且在100kHz～1MHz内,频率稳定性良好,其中心频率在500kHz附近,并随Fe粉量的增加而向低频发生偏移.纳米晶粉体的粒度越大,磁粉芯的磁性能越好;粉体粒度为100～200目时,其μ_e达到最大.当375℃退火,由有机绝缘剂、40%(质量分数)Fe粉、100～200目纳米晶粉制备的磁粉芯,其μ_e达52.72、损耗Pu为0.01317J/m~3、Bs为3.92×10~(-3)T、Br=6.48×10~(-5)T、H_c为1.28A/m.     

粘结NdFeB磁体的制备工艺

利用NdFeB 磁粉、聚酰亚胺制备了粘结NdFeB 磁体。研究了磁粉粒度、偶联剂用量、粘结剂用量、成型压力和粘结剂性能对粘结磁体磁性能及力学性能的影响。实验结果表明,合理的粒度配比(粗∶细为33∶67) 、偶联剂用量(磁粉0. 9 %) 、粘结剂用量(磁粉3. 2 %) 、合适的压力(600 MPa) 以及以聚酰亚胺作为粘结剂,可以获得具有较好磁性能和力学性能的粘结NdFeB 磁体。      

改进HDDR工艺制备NdFeCoZrBGa各向异性磁粉

HDDR(氢化-歧化-脱氢-重组)工艺是一种用于生产各向异性Nd2Fe14B基磁粉的特殊方法。本文主要研究了添加微量含金元素Ga、采用改进HDDR工艺(即在HD处理及高真空脱氢处理之间加上低真空脱氢处理)对Nd11.2Fe66.5-xCo15.4B6.8Zr0.1Gax(x=0、0．1、0．3、0．5、1．0)合金磁性能的影响规律。结果表明．改进HDDR工艺对于提高磁粉性能,细化主相晶粒尺寸非常有效。微量合金元素Ga的添加可显著地改变材料歧化分解的特征,同时可提高磁粉的磁性能。由改进HDDR工艺制得磁粉主相晶粒尺寸明显小于由传统HDDR工艺制得磁粉主相晶粒尺寸。     

磁粉芯的研究进展

磁粉芯具有良好的软磁性能和频率特性,广泛应用于电感元件和变压器.分类介绍了纯铁粉芯、坡莫合金粉芯、铁硅铅粉芯、非晶和纳米晶粉芯的成分组成及其磁性能,重点阐述了粉末制备、绝缘包覆、压制成型和热处理等工艺参数对磁粉芯软磁性能的影响,最后指出新制备工艺的开发和相关理论模型的构建将成为未来磁粉芯研究的热点.     

HDDR技术制备高性能稀土永磁磁粉研究

利用HDDR技术研究了NdFeCoBZrGa合金的磁性能.研究了HD处理温度对合金磁粉磁性能和DOA的影响规律;研究了DR处理温度对合金磁粉磁性能和DOA的影响规律;研究了合金成分对合金磁粉磁性能和DOA的影响规律.结果表明通过适当工艺的调整,成功制备出高性能、高各向异性粘结磁体磁粉.对于成分为Nd13FgbalCo17B6 5Zr01Ga10的合金,其磁性能达到iHc=817.6kA/m,Br=1.18T,(BH)max=244kJ/m3,其取向度DOA达到0.56.     

基于磷化处理和双马来酰亚胺包覆铁粉的高性能磁粉芯的工艺优化

随着电子行业的迅速发展，电子器件正朝着小型化、集成化和高频化方向发展。磁粉芯材料会因应用频率提高引起磁损耗剧烈增加和严重发热而出现磁性能下降，磁粉芯材料的高频应用对其损耗特性和可靠性提出更高的要求。本文通过磷化处理和双马来酰亚胺树脂(BMI)包覆制备出了具有磷化-双马来酰亚胺@Fe结构的高性能磁粉芯，并研究了包覆方式对磁粉芯可靠性的影响。当BMI树脂添加量为2wt%，压制压力为800 MPa时，磁粉芯的综合磁性能最佳，有效磁导率为32.2,50 mT@200 kHz条件下的总损耗为1 181 kW/m³,1 MHz条件下的品质因数Q可达到46.2。BMI树脂包覆形成的绝缘层可以起到应力缓冲的作用，减少压制过程中的内应力形成，降低磁粉芯的总损耗。傅里叶红外光谱分析证明磁粉芯的老化是由磁粉的氧化引起的，通过磷化处理和BMI树脂包覆能有效减缓磁粉氧化并提高磁粉芯的高温可靠性，经过180℃长期加速老化试验后，磁性能保持稳定。     

Co_(0.5)Zn_(0.5)Fe_2O_4/SiO_2磁性纳米复合粉体的制备

采用溶胶-凝胶法以正硅酸乙酯和金属硝酸盐分别作为SiO2和铁氧体的前驱体成功制得Co0.5Zn0.5-Fe2O4/SiO2磁性纳米复合粒子.利用XRD、DSC-TG、Raman和SEM研究了热处理温度和酸添加量对样品晶体结构和晶粒尺寸的影响,并用谢乐公式估算平均晶粒尺寸.最后用振动样品磁场计(VSM)对样品的磁性能进行检测.结果表明,随热处理温度的升高,样品由非晶态转变成SiO2基体中结晶较完整的尖晶石结构的单相铁氧体纳米晶,晶粒尺寸为12.65nm.晶粒尺寸随热处理温度的升高和酸添加量的增加不断变大.对材料的磁性能的研究结果表明,合成的纳米Co0.5Zn0.5Fe2O4/SiO2,其比饱和磁化强度为9.17emu/g,矫顽力为67Oe.     

NdFeB磁粉的表面对柔性粘结永磁体性能的影响

采用三种不同型号的防锈油对HDDR-NdFeB磁粉进行表面处理,将处理后的磁粉用压延工艺制备成柔性片状磁体。研究了处理后的磁粉制备的磁体的抗氧化性能、力学性能和磁性能。结果表明表面处理后的磁粉制备的磁体的抗氧化性能和磁性能均有所提高。防锈油处理能大幅度提高磁体的韧性和柔性,断裂拉伸率最高可达389%,但会降低磁体强度。防锈油处理磁粉后,磁体的添粉量可以大幅提高,对于100目的磁粉,磁粉与橡胶比值由10提高到25,最大磁能积提高了41.2%。