镁合金触变注射成形技术综述

介绍了镁合金触变注射成形在当前的应用状况;从镁合金触变注射成形产品的力学性能、表面质量、耐腐蚀等方面和镁合金压铸产品进行比较,说明了该技术的优越性;最后介绍了镁合金触变注射成形技术最新发展状况。     

镁合金触变注射成形技术的现状与发展

综述了镁合金触变注射成形技术的原理、特点、工业应用和未来的发展概况。     

变形镁合金触变锻造研究

采用机械搅拌法制备半固态变形镁合金,并设计制造了触变塑性成形装置,进行了变形镁合金触变锻造和常规锻造实验。采用所建立的半固态镁合金本构关系,对触变锻造进行了数值模拟,得到了成形过程中的应力和应变分布,对比了触变锻造和常规锻造的成形特点。结果表明,变形镁合金触变锻造具有变形抗力小、应力分布均匀的特点。通过实验和模拟结果对比可知,两者吻合较好,所获结果可指导变形镁合金触变锻造工艺实践。     

镁合金材料开发与注射成型技术

1 最新的镁合金及技术开发现状 日本镁合金的研究最近很活跃，在“科学研究费特定领域研究”中列入了“高性能镁合金的新展开”项目。 第一组的“新合金研制及工艺所进行的组织结构控制”以轻量化、高强化为设计目标。其成员及研究内容如下：① 以大阪府立大学东健司为中心的“多级控制高性能镁合金的研制”的研究小组；② 以东北大学小池淳一为中心的“通过最佳组织的控制提高镁合金的机械性能”的研究小组；③ 以熊本大学河村能人为中心的“高强度非平衡镁合金研制”的研究小组；④ 以东京工业大学古谷宽为中心的“镁合金向宇宙环境 结构…     

半固态触变注射成形镁合金显微组织的评定

针对不同注射速度的半固态触变注射成形镁合金显微组织,并结合不同工艺条件下的固相率和抗拉强度,采用分形方法对其固相颗粒二维形态进行了评定。分析结果表明,采用分形描述可以为镁合金半固态组织中固相颗粒的分析提供一个定量方法,为研究半固态成型镁合金的工艺-组织-性能之间的关系提供了一个理想的定量分析参数。     

镁合金半固态触变注射成形过程中固相形成机制

触变注射成型是目前唯一用于镁合金工业化生产的半固态成形技术,适合形状复杂、致密度高的零部件的生产。作者主要研究了镁合金触变成型过程中的固相形成机制。触变注射成型过程中主要固相的形成与传统的半固态方法不同,组织中的主要固相不是由螺杆搅拌打碎枝晶形成,而是由未完全熔化的镁合金切屑形成;成型过程中螺杆剪切的主要作用是提供镁合金切屑熔化所需要的热量、混合浆料,并且细化固相;在上述研究基础上,给出了镁合金半固态触变成型过程中固相形态的演变模型。     

半固态AZ91D镁合金触变特性研究

在自行设计的Couette型同轴双桶流变仪上对半固态AZ91D镁合金浆料的触变性能进行了研究,结果表明半固态AZ91D浆料经等温静置后,表观粘度升高,然后在剪切作用下逐渐降低,最后达到一个稳态值,呈现出典型的剪切变稀特性;在相同剪切速率下,随静置时间的延长,半固态AZ91D合金浆料在随后的剪切作用下表观粘度达到稳态所用时间随之延长,同时稳态表观粘度也相应增大,这主要是由于静置过程中固相颗粒发生了合并;在剪切速率和静置时间相同时,随固相率的增加,半固态AZ91D合金浆料达到稳态所需时间也随之增加;在相同固相率和静置时间下,随剪切速率的增大,半固态AZ91D合金浆料的稳态表观粘度随之降低,同时达到稳态粘度所需时间也随之减小.     

镁合金注射成型工艺的应用现状及发展前景

叙述了镁合金用于汽车、电子通讯中的性能优势，介绍了注射成型工艺的实质和镁合金材料及其性能特点，列举了镁合金零件的应用现状，指出了镁合金材料的将来发展前景。     

触变成型镁合金铸件热处理显微组织的演变

通过金相显微镜、SEM及XRD等观察手段研究了触变成型AZ91D镁合金铸件固溶、时效处理时显微组织的演变。结果表明:触变成型AZ91D镁合金在415℃时固溶处理时β相溶解入α-Mg固溶体的速度比高压压铸的快。在固溶处理初期,铝元素从β相扩散至块状初生α-Mg相,导致块状初生α-Mg晶粒周围形成富铝晕圈。时效处理时,触变成型铸件在5h左右硬度达到峰值,高压压铸铸件在12h左右达到峰值。触变成型铸件时效析出方式存在片层状不连续析出和针状连续析出两种。     

变形镁合金触变挤压试验及数值模拟

通过触变挤压模具,对半固态AZ61触变挤压与常规态挤压进行试验,研究了不同成形工艺参数对变形力的影响,并对比了触变挤压数值模拟与试验的差别。结果表明,在触变挤压变形时,挤压温度越高,变形力越小;半固态镁合金材料变形抗力小,应力分布均匀。模拟结果和触变挤压实验基本吻合．说明数值模拟可以为生产工艺实践提供指导。     

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

基于机械振动的注射成形工艺及模具设计的探讨

通过介绍机械振动技术在塑料注射成形中的应用，来探讨振注射工艺及模具设计方法。     

Numerical simulation of tungsten alloy in powder injection molding process

The flow behavior of feedstock for the tungsten alloy powder in the mold cavity was approximately described using Hele-Shaw flow model. The math model consisting of momentum equation, consecutive equation and thermo-conduction equation for describing the injection process was established. The equations are solved by the finite element/finite difference hybrid method that means dispersing the feedstock model with finite element method, resolving the model along the depth with finite difference methgd, and tracking the movable boundary with control volume method, then the pressure equation and energy equation can be resolved in turn. The numerical simulation of the injection process and the identification of the process parameters were realized by the Moldflow software. The results indicate that there is low temperature gradient in the cavity while the pressure and shear rate gradient are high at high flow rate. The selection of the flow rate is affected by the structure of the gate. The shear rate and the pressure near the gate can be decreased by properly widening the dimension of the gate. There is a good agreement between the process parameters obtained by the numerical simulation and the actual ones.     

XC50鞋底二次注射成型工艺与模具设计

针对XC50鞋底材料由玻纤增强尼龙和TPU组成的特性,分析了塑件二次注射成型工艺并介绍了模具结构,对塑件出现的问题制定了有效的工艺处理措施。研究结果对大温差、多材料、复杂塑件的二次注射成型工艺与模具设计有较好的参考作用。     

基于塑件注塑成型分析的模具方案优化设计

对某塑件提出2套模具设计方案,通过对2套模具方案的CAE分析,从流动结果、冷却结果和制品质量三个方面进行对比,验证2套方案的可行性,最终确定采用模具结构更简单的单分型面模具方案。同时,通过浇注系统的创新设计,实现塑件的自动脱模;通过斜孔组合式型芯的创新设计,避免侧抽芯机构,进一步简化了模具结构。结果表明,大大降低了模具的制造成本和加工难度,提高了塑件的生产效率。     

镁合金零件等温复合挤压技术研究

研究了镁合金的变形温度、变形程度对塑性成形的影响,介绍了实验用的模具和设备,从润滑剂的选用、挤压速度、挤压温度、坯料加热几方面介绍了镁合金的挤压工艺,得出镁合金在等温复合挤压条件下成形性能较好的结论。制定的AZ31镁合金挤压工艺及工艺参数是合理的,对于实际生产有参考作用。     

蒸汽辅助注射成型技术的现状与发展

介绍了蒸汽辅助注射成型技术的基本原理与特点,利用它可以很好地解决传统注射成型塑件的一些缺陷,如熔接痕、表观质量差、翘曲变形等,探讨了该技术需要研究的主要内容,并提出一些解决方案。该技术的推广应用对提升注塑行业的水平将会有积极的作用。     

MB2镁合金锻造工艺研究

在开发某瞄镜时,为了避免由于质量大而引起的振动失效现象,经充分论证后最终选用了MB2镁合金锻造毛坯,为此进行了MB2镁合金锻造工艺研究.在研究过程中,运用正交试验方法,将炉膛保温时间、锻床夹板温度、锻打时间等3个主要因素设计成3个水平,共进行了9次试验,并在低倍显微镜下对锻造毛坯进行了流线检查.结果表明,保持锻造时的毛坯温度是保证锻造质量的关键,可通过减少锻打时间、提高锻锤夹板温度等措施来实现.经后续的系列优化试验,最终得到了MB2镁合金在普通锻造设备上的最佳工艺参数,对MB2镁合金的锻造生产具有一定的指导意义.     

酶箱旋塑工艺与模具设计

分析了酶箱的生产工艺,通过比较模具设计方案,选择模具结构好、操作方便、塑件质量和经济性较好的方案制作了模具,并制定了旋塑生产工艺,生产出了合格塑件。     

CAE技术在光学透镜注射模设计中的应用

将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论及熔体前沿跟踪技术应用到具体的光学透镜模具设计中,通过对模拟结果的分析与评判,有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题,生产出了合格的产品,CAE技术的可靠性与实用性得到证实。