改善缓进给磨削中供液效果的措施

缓进给磨削与普通磨削相比，磨削深度可达1～30mm，约为普通磨削的100～1000倍，工件进给速度缓慢，约为5～300mm／min，磨削工件经一次或数次行程即可磨到所要求的尺寸和形状精度。缓进给磨削适于磨削高硬度高韧性材料（如硬质合金、耐热合金钢、不锈钢、高速钢等）的形面和沟槽。其加工精度可达2～5μm，表面粗糙度可达Ra0．63～0．16μm，加工效率比普通磨削高1～5倍。     

浅谈磨削加工技术的发展趋势

磨削加工是机械制造中重要的加工工艺。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高，高硬度、高强度、高耐磨性、高功能性的新型材料的应用增多，给磨削加工提出了许多新问题，诸如材料的磨削加工性及表面完整性、超精密磨削、高效磨削和磨削自动化等问题亟待解决。当前，磨削技术得到了飞速的发展，各种磨削新技术、新工艺和     

无心磨削系统准动力学谐波控制方法

论述无心磨削中工件表面谐波的准动力学控制原理，给出计算机控制框图。在３ＭＺ１３１０磨床上无心磨削球轴承沟道和系统振动的实验研究，证实本文观点的正确性。     

缓进给磨削的磨削温度与加工表面特性分析

德国ELB磨床公司首创的缓进给磨削工艺的特点在于降低进给速度、大幅度增加磨削深度,因此在高韧性、高硬度材料的沟槽及表面磨削加工中具有优势.目前,缓进给磨削工艺已得到广泛地应用,尤其在平面磨削和成型磨削中占有主导地位.缓进给磨削本身具有巨大的潜力,但缓磨机理中也存在着一些有别于普通磨削的根本性问题,其中较为突出的问题是加工表面的热损伤.由于这种热损伤常常是在看似正常的磨削过程中突然发生的,使加工表面产生磨削裂纹,影响了缓进给磨削潜力的充分发挥.     

低表面粗糙度值磨削加工中工艺参数的选择

磨削加工是零件精加工的主要方法之一,加工精度可达IT6～IT5,表面粗糙度可达R_α0.08～0.1μm。低粗糙度值磨削(通常也称低粗糙度值精密磨削)可获得R_α0.16～0.006μm的加工表面粗糙度,而且工件尺寸精度和形位精度也较高,大部分高精度和低表面粗糙度值的零件都是通过精密磨削     

常用钢磨削纹理方向与其表面摩擦因数的关系

采用平面磨削加工方法在20钢、45钢、40Cr钢表面加工出不同方向纹理(0°,30°,45°),研究了磨削加工纹理方向与其表面粗糙度和摩擦因数的关系.结果表明:相同磨削加工条件下,不同表面纹理方向的材料表面粗糙度由大到小依次为0°,30°,45°;当摩擦方向与表面纹理成一定角度时的摩擦因数要比其与表面纹理垂直时的要小;40Cr钢摩擦因数受表面纹理方向的影响要比45钢、20钢的要小.     

用两点支承工件的无心磨削法

对形位公差精度要求高、外径带台阶的简形工件(见图1)外径的磨加工,采用以加工表面做支承表面的两点支承无心磨削法,经生产实践表明,比其它方法加工质量好、工作效率高。两点支承无心磨削装置如图2所示。它与无心磨床的磨削成圆原理基本相     

磨削加工表面形貌的分形研究

通过对磨削加工表面的测试与分形研究，得到不同磨削加工表面粗糙度的分形维数Ｄ与Ｒｑ、Ｒｑ、Ｓｍ之间的关系式，为磨削表面形貌的计算机分形模拟建立了基础。     

电火花磨削细长孔的技法探究

小孔电火花磨削，是应用电火花加工原理与机械磨削运动相结合的方式，来达到加工目的。其特点一是用一根金属丝做工具电极，而不需要高速主轴磨具或风动磨具，例如磨削直径为0．80mm的硬质合金小孔时。工件转速只要750r／min，加工后的椭圆度、锥度误差可控制在0．005mm以内，表面光洁度也很高。特点二是电火花磨削不一定要求工具的硬度要高于工件的硬度，     

非圆轴工件恒线速度磨削加工的研究

通过研究非圆柱表面回转体零件的恒线速度磨削加工，提出了提高工件表面的加工质量及有效措施，文章研究了工件恒线速度控制的数学模型，给出了磨削点的求法及相应的工件转速表达式。     

内孔磨削加工与滚压加工的细比较

对内孔的磨削加工与滚压加工工艺进行了比较，分析表明对Ｒα０．０４μｍ￣Ｒα１．６μｍ范围定型产品批量生产时，滚压加工工艺比磨削加工工艺具有更多的优点。     

磨削加工自动化、智能化及虚拟化

磨削加工中,由于砂轮线速度高引起的破碎现象时常发生,砂轮破碎及磨损状态的监测是关系到磨削工作能否顺利进行和保证加工质量和零件表面完整性的关键;在高速加工中,砂轮与工件的对刀精度,砂轮与修整轮的对刀精度将直接影响到工件的尺寸精度和砂轮的修整质量，因此，在高速磨削加工中，在线智能监测系统是保证磨削加工质量和提高加工生产率的重要因素。     

以滚压代磨削的铸铁套加工

在批量加工图1所示的铸铁套9时，为了满足铸铁套外圆表面粗糙度Ra0．8μa的要求，过去通常采用磨削工艺，但加工效率低。为了提高生产效率，我们设计制作了一种滚压工具，在车床上对工件外圆进行滚压加工，取得了十分满意的效果。     

不锈钢的磨削加工

1前言不锈钢零件为达到表面质量和加工精度要求,通常采用磨削加工方法．由于不锈钢韧性大、导热系数小、弹性模量小,故在磨削加工中常存在如下问题：1）砂轮易粘附堵塞;2）加工表面易烧伤;3）加工硬化现象严重;4）工件易变形。不难看出,砂轮和磨削液的选择直接影响磨削效率和加工精度。本文对影响粘附堵塞和表面粗糙度的因素进行实验研究。2实验条件和方法trtftldddelwl］3lGrl8NigTi,PA;IMgtllEHR：a。一530MPab一40O、硬度HB=187,试件尺寸额中50nun长300mln,①50外圆表面精车,两端面打中心孔．实验在、MGB1420外圆磨床…     

内孔磨削加工与滚压加工的比较

对内孔的磨削加工与浪压加工工艺进行了比较,分析表明对Ra0．04μm～Ra1．6μm范围定型产品批量生产时,滚压加工工艺比磨削加工工艺具有更多的优点。     

旋转超声磨削加工建模与仿真研究

旋转超声磨削加工结合超声加工和磨削加工的技术优势，在难加工零件的精密制造中具有较大应用潜力。根据旋转超声磨削加工机理，建立旋转超声磨削加工中材料去除体积和加工表面粗糙度的数值计算模型。基于MATLAB软件编写旋转超声磨削加工仿真程序，对材料去除体积、加工表面形貌和表面粗糙度进行仿真模拟，并探究不同加工参数对表面粗糙度和材料去除体积的影响规律。仿真结果表明：主轴转速与超声振动频率之比(n/f)对加工表面形貌和去除体积有决定性影响，n/f比值增大能够有效降低表面粗糙度和提升材料去除体积；详细探讨了磨粒直径、振幅等参数对旋转超声磨削加工表面形貌和去除体积的影响规律，并仿真模拟了参数优化前后的加工表面形貌。     

无心磨削常见问题和解决方法

无心磨床适合磨削细长圆柱形工件,中小型回转体工件,如轴承套圈、滚柱、滚针等。通磨时,加工时间与辅助时间重合;成批连续加工时,切入磨削只需较少的辅助时间,所以无心磨床生产效率比一般的外圆磨床高,生产成本低,且在切削宽度上全部由托板刚性支承,工件不易发生变形,可使工件保持较低的表面粗糙度值。然而,机械加工后工件的加工质量还要用尺寸精度、几何形状精度、工件表面间相对位置精度等指标加以衡量。     

一种自制磨具

在磨削加工中，普通外圆柱面磨削对直轴、阶梯轴，轴向、径向尺寸较大零件的磨削，以两端中心孔为定位基准，磨床两顶尖提供位置定位，鸡心夹头夹紧传递切削力矩实现磨削；无心磨削也只适用于直轴的磨削。而对轴向、径向尺寸较小的阶梯轴零件磨削加工，上述方法难以满足加工要求，为此，我们设计了一种自制磨具，如图所示。     

平面磨床发展趋势：向成形磨转变

当今平磨的发展趋势是转向成形、台阶、切入、快速抖动、三维空间曲线表面磨削加工。我国平磨制造厂应跳出传统的平面磨削的思维，转到曲线或轮廓等非平面磨削加工的思路上进一步发展，以形成自己特色的技术和产品。     

工程陶瓷镜面磨削新方法及其机理的研究

基于各种磨削参数对氧化铝砂轮磨削氪化硅工程陶瓷材料表面粗糙度影响的试验研究．提出了氧化铝砂轮加工工程陶瓷时的作用过程可分为氧化铝砂粒与工件表面的凸峰碰撞破碎去除，碰撞与摩擦共同作用及摩擦抛光三个阶段，并建立了各阶段的去除模型。而后通过对不同磨削参数的工件加工表面进行微观观察，证明了上述加工机理的存在，并能获得良好的表面质量，达到了镜面加工要求，实现了在普通磨床上对陶瓮材料的高质量加工。