常减压装置减压深拔工艺探讨

为了多加工低价的重质原油同时提高减压蜡油收率,增加经济效益,应考虑减压深拔。简要介绍了KBC和Shell两公司减压深拔技术的特点,结合国内外减压深拔的实际操作情况,从工艺和设备两方面,分析和讨论了影响拔深的主要因素。     

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。     

减压深拔技术改造

分析了减压蒸馏抽真空系统的改造对总拔及产品质量的影响，对如何提高总拔提出一点见解。     

沙轻减压渣油深拔窄馏分性质及催化裂化性能的研究

采用短程分子蒸馏技术，对沙轻减压渣油进行深拔分离，并对各窄馏分进行性质分析，及考察其催化裂化性能。结果表明，沙轻减压渣油深拔温度不宜过高，应在600℃之内。各窄馏分油具有较好的催化裂化性能，可直接进行催化裂化。并得出反应产品分布与原料性质及特性因数之间的关系。该项研究为沙轻减压渣油的深加工提供有利的实验依据。     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

减压深拔及结焦控制研究

结合减压深拔的技术特点,说明了影响减压深拔的相关条件,显而易见,提高减压炉的出口温度是实现减压深拔的必须途径,但温度的提高必然会增加油品结焦倾向;通过研究不同性质的油品在不同温度以及不同停留时间下对其结焦生成量(甲苯不溶物)的影响,得到不同性质油品的临界结焦曲线,分析了油品结焦原因和影响结焦的相关因素以及油品的深拔潜力;通过对加热炉管的结焦机理及其关系式的研究,结合油品的临界结焦曲线,指出不同性质的油品在减压炉加热过程中存在相对应的安全操作区域;分析讨论了减压塔内部构件结焦的预防和控制。阐述了油品深拔与结焦的内在联系,说明减压深度拔出的关键在于控制油品在减压炉管内及减压塔内部构件上不生成或少生成结焦,从而实现深拔条件下的长周期安全生产。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

特大型减压深拔的减压塔

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司10Mt／a常减压蒸馏装置减压深拔的减压塔的工艺流程、设计特点、内部结构，并对装置开工后的标定数据进行了分析、对比。结果表明装置的生产运行达到了设计的预期目的，取得了很好的社会效益和经济效益。     

减压深拔工艺的开发与应用

介绍了中国石化武汉分公司5Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔技术的开发及设计特点,并对装置开工后的标定数据进行了计算分析与对比。结果表明,装置的生产运行达到了设计的预期目的,在保证产品质量的同时直馏蜡油收率提高了约2.38个百分点,按月加工原油350kt计算,直馏蜡油产量增加8300t/月,月增效约400万元,取得了良好的社会效益和经济效益。     

全大庆减压渣油催化裂化工艺技术中型试验研究

根据全大庆减压渣催化裂化（VRFCC）的工艺构思，对中型提升管催化裂化装置进行了相应的技术改造，并在改造后的中型装置中进行了VRFCC工艺的研究，考察了反应温度，剂油比，油剂接触时间以及操作方式等对产品分布和产品性质的影响，提出了不同于常规掺渣油催化裂化的工艺操作条件，在中型装置上，反应温度为510℃，剂油比为6，停留时间2s的条件下，采用部分回炼操作，全大庆减压渣油VRFCC试验可以得到轻质油收率67．65％，总轻烃液体收率82．39％的结果。     

基于分子组成的减压渣油聚类分析

基于减压渣油的结焦性能受化合物的类型分布的影响,将高分辨质谱分析得到的数据按照芳烃（HC）、含1个硫原子的硫化物(S1)、含2个硫原子的硫化物(S2)、含1个氮原子的氮化物(N1),按碳数的分布分成10类,并从分子组成上对71种减压渣油进行了聚类分析。结果表明：聚类分析将71种减压渣油按分子组成特点分为Ⅰ类、Ⅱ类和Ⅲ类减压渣油;为验证聚类的准确性,以减压渣油的残炭值作为聚类分析结果合理性判断的依据,发现Ⅰ类减压渣油残炭值最低,属于不易结焦的减压渣油;Ⅲ类减压渣油残炭值最大,属于最易结焦的减压渣油;Ⅱ类减压渣油残炭值高于Ⅰ类减压渣油,低于Ⅲ类减压渣油,结焦倾向居中。本研究利用聚类分析对多个减压渣油样本按分子组成进行分类,实现了FT-ICR MS数据的有效管理,为减压渣油的加工提供指导。     

渣油热转化脱镍研究

重质渣油催化裂化的主要问题之一是镍含量高。通过渣油热转化反应与溶剂脱沥青相结合得到含镍微量的催化裂化原料。考察热转化反应过程中镍分布的变化，卟啉镍与非卟啉镍的脱除规律。     

熔盐加热炉和熔盐加热系统的开发

介绍了熔盐的组成和性能、熔盐加热炉的类型和结构、熔盐加热系统的运行和特点     

深度脱硫的渣油加氢处理RHT技术研究

采用中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）渣油加氢（RDS）原料和第三代渣油加氢处理（RHT）系列催化剂开展了RHT工艺研究。通过催化剂的级配研究和RHT级配催化剂的容金属能力模拟计算,确定了优化的催化剂级配方案。采用优化的催化剂级配方案开展了工艺条件研究,结果表明,为了实现长周期稳定生产硫质量分数不大于0.20%的加氢生成油,海南炼化RDS装置体积空速应至少降低至0.20 h-1。加氢生成油硫质量分数不大于0.17%的稳定性试验结果表明,采用优化的催化剂级配方案和适宜的工艺条件（氢分压15.0 MPa,氢油体积比700,体积空速0.20 h-1）,第三代RHT系列催化剂在1 000 ~ 2 000 h运转过程中的失活速率为0.082 ℃/d,可以满足工业装置长周期运转的要求。     

胜利减压渣油强化热转化过程的研究

在实验室小型评价装置上考察了复合型增液剂L对胜利减压渣油热转化反应的影响。研究结果表明,增液剂L使热转化液体产物收率增加、焦炭和干气产率降低。增加的液体产物主要是蜡油馏分,其组成主要是3环以上的多环芳烃,说明增液剂可促进残渣油和重质生成油分子多环芳烃结构的烷基侧链和多环芳烃结构之间桥链的断裂,使3~4环的多环芳烃能够及时从反应器逸出而成为液体产品。气体产物中C3、C4烃收率增加、C1、C2烃收率减少,表明增液剂L改变了原料烃的热裂化方式。     

用组合工艺加工伊朗减压渣油

在中型试验装置上采用热载体流化预处理-渣油加氢处理-渣油催化裂化组合工艺加工伊朗减压渣油,可得到61.58％的轻质油和14.11％的气体。该组合工艺将脱碳和加氢有机地结合起来,既降低了操作压力,又减小了装置规模,还可大幅度减少投资和操作费用。     

石蜡基减压渣油生产润滑油基础油的研究

针对石蜡基减压渣油蜡含量高的特点,将其经溶剂脱沥青得到脱沥青油,再通过加氢处理-异构脱蜡-补充精制工艺得到加氢生成油,并将加氢生成油经减压蒸馏切割后得到高附加值润滑油基础油系列产品。研究结果表明：通过控制三段高压加氢深度及调整蒸馏切割温度,可生产出90BS,HVIH14,HVIH8,HVIH4,HVIH2 共5个牌号的润滑油基础油产品,以脱沥青油进料为基准时润滑油基础油总收率可达75%左右,以减压渣油为基准时润滑油基础油总收率约为34%,可实现减压渣油的差异化利用。