数控加工的对刀问题

在数控加工中，通过对刀来确定随编程而变化的工件坐标系程序原点在惟一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的偏置量。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。只有深入理解数控机床的对刀原理及其处理对策，操作者才会保持清晰的对刀思路，熟练掌握对刀操作，从而提高零件的加工精度。     

数控车床对刀及一种简易对刀装置

对刀是指将刀具的刀位点调整到与数控程序中Ｇ９２指令（或其它建立工件坐标系的指令）所指定的坐标位置相重合,即在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点上,以使在数控程序的控制下,由此刀具所切削出的加工表面相对于零件的不加工表面（定位基准）有正确的位置尺寸关系,从而保证零件的加工精度要求;同时,对于在车削加工过程中需使用多把刀具的工序,还应保证换刀后新刀具的刀位点与原刀具（标准刀具）的刀位点相重合（允许存在刀位点位置间的误差,但该误差应是可知的,以便用刀具补偿功能或其它方法来消除）。为实现对刀,加工过程…     

浅谈数控机床的补偿功能

论述数控加工过程中刀具半径补偿、刀具长度补偿、刀具位置补偿、夹具偏置补偿、螺距误差补偿的应用和使用方法，这些补偿的应用大大提高了数控编程的效率和零件的加工精度。     

基亏精加工的数控车削技术探究

探讨了数控切削中的精加工工艺与编程技术，提出通过刃磨刀具、预留Z向对刀偏、修改刀具补偿参数和修改G71指令U参数等方法，来提高零件精加工精度和效率。研究结果表明，该方法行之有效，能广泛应用于生产实践当中。     

巧用刀具长度补偿功能实现Z轴对刀

刀具长度补偿功能是现代数控机床加工中心的重要功能,数控编程人员和数控机床操作人员只有深人理解并灵活运用刀具长度补偿功能,才能提高编程质量和保证工件加工精度。在生产实际中,加工中心需经常交换刀具,而且每把刀具长度(或磨损后)总会有所不同,所以加工中心对刀操作的正确与否,直接影响到工件加工质量与加工效率。在理实教学一体化过程中,学生根据正确的数控零件加工程序加工零件时,会出现撞刀或工件在Z轴的加工精度不合格的现象。针对上述问题,首先介绍采用刀具长度补偿G43/G44、G49指令实现Z轴对刀三种设定方法的具体步骤,结合加工零件实例,在FANUC 0iM系统加工中心的具体界面中如何设置刀具长度补偿参数值来实现Z轴对刀,为教学过程减少了撞刀事故并节约了生产成本。     

数控机床的对刀原理及常用的对刀方法

对刀是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。系统讲述了数控机床的对刀原理及常见的对刀方法。     

数控机床对刀原理及方法

数控机床的对刀操作是数控加工中重要而关键的环节,对刀精度直接影响零件的加工质量,而对刀效率也与数控加工效率密切相关。文中阐述了数控加工的对刀原则和常用方法,分析了各种对刀方法的优缺点。     

数控车床中刀补的建立及其应用

以广州数控系统980T为例,阐述了数控车床中刀补的建立及其应用.在数控机床上使用多把丰刀加工工件时,除了基准刀外,其他的几把刀具一般都要设置刀具补偿.刀补设置的正确与否,不但影响到工件的加工精度,还对其他方面诸如加工生产率等产生影响.正确并巧妙地设置刀具补偿,不但有效保证工件的加工精度,还可以简化加工编程,提高生产率.     

数控加工误差补偿的关键技术与补偿技巧

以数控加工中误差补偿方法技巧为研究对象,通过分析数控加工原理和编程技术,探讨了刀具半径补偿的主要依据及处理实际问题的技术难点,给出了有关难点问题的解决办法;对多刀加工编程时刀具几何补偿参数的获取和刀具偏置参数设置进行了系统阐述,提供了刀具补偿参数表的设定方法;对刀具磨损误差的补偿方法和途径进行讨论,给出了进一步处理刀具磨损误差的基本措施和补偿技巧.结果可为优化编程、提高加工精度和效率,提供可操作性强的方法.     

刀具补偿功能在数控车削中的应用

分析了在数控车削加工中运用刀具补偿功能的原理,并结合具体零件,以FANUC-0i系统为例,从几个方面分别阐述了该功能在精确对刀、保证零件加工精度等关键环节上的重要作用和使用技巧.     

STL模型加工轨迹生成研究及发展方向

以STL模型为代表的多边形网格模型越来越广泛地应用于数控加工.阐述了STL模型的数控加工轨迹生成方法及其特点,包括直接生成无干涉刀位点、由刀具偏置面模型生成刀位轨迹、由刀触点生成刀位点等三种.到目前为止这些方法都还不完善,有待于进一步的深入研究.     

数控车削加工中的实用对刀方法探讨

作为数控车削进行加工之前必不可少的一项准备工作,对刀精度会对待加工零件尺寸、精度及其生产效率带来直接的影响,因此有必要针对数控车削加工过程中较为实用的对刀方法进行系统探讨。鉴于此,简单介绍了如今数控车削加工过程中三种常见的对刀方法及其操作技巧,希望对提高数控车削加工中的对刀精度能够有所帮助。     

多轴加工无干涉刀具路径生成算法研究

多轴数控加工中刀具路径的计算直接影响加工零件的精度和加工效率。本文介绍了一种平底刀多轴无干涉刀位轨迹生成算法,在刀轴方向上消除干涉量。首先对参数曲面进行三角离散化,根据曲面相应点的法矢布置初始刀具位姿。构造曲面和刀具的OBB模型,通过包围盒间的快速相交测试得到刀具与曲面的干涉三角片,在此基础上,采用解析方法计算刀具与干涉三角片在刀轴方向上的干涉量,修正刀位点,最后得到无干涉刀位轨迹。     

数控机床对刀方法

在数控机床加工中,刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,但编程尺寸却是按人为的工件坐标系确定的,工件坐标系确定之后,还需要确定刀位点在工件坐标系中的位置,这样,工件坐标系与机床坐标系之间的相对位置关系就确定了,这一过程称为对刀。数控机床加工中经常涉及到对刀问题,对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。我们所说的对刀,包含两方面：一是刀具偏置参数的测量与输入,二是对刀点的确定。     

数控加工刀具长度补偿的研究

从机床坐标系、工件坐标系及编程坐标系出发,分析了数控镗铣类机床及加工中心在同一个工件坐标系下使用多把长度不同的刀具对工件进行加工时进行刀具长度补偿的原因。论述了有基准刀与无基准刀长度补偿的原理,研究了这两种方法的特点,提出了机床Z坐标的计算方法。讨论了撤消长度补偿后CNC控制刀具所走的编程坐标表达的实际意义,这对理解数控加工刀具长度补偿及数控编程具有实际指导意义。     

刀具补偿功能在数控铣削编程的合理应用

介绍了数控加工中的刀具半径补偿功能的应用,要求编程人员应用刀补时合理设定刀具的走刀路线,同时注意数控指令的预读问题,否则可能对加工的零件造成损害以致报废.     

数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用

数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤,在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。     

数控铣削加工中的刀具补偿功能

数控机床加工零件,在同一机床一卜相同的条件下,使用相同的刀具和加工程序,加工同一批零件,刀具的走刀轨迹相同,零件的一致性好,质量稳定。与普通机床不同,数控机床加工零件的过程完全由程序控制自动进行,因此,数控程序应包含所要加工的全部信息：工艺加工过程、刀具运动轨迹及方向、位移量、工艺参数以及换刀变速等辅助动作,数控程序编制得是否合理,对工件的加工影响很大。     

数控车削对刀高度对加工精度的影响

数控车削加工中,对刀高度误差不但对零件的尺寸精度有影响,对零件的形状精度也有影响。通过计算分析,得出对刀高度误差越大,对零件尺寸影响越大。在高度误差一定时,零件的尺寸越接近于对刀尺寸,其对零件的尺寸影响越小,提出了提高零件加工精度的具体措施。     

JT-TL510型数控加工中心自制对刀仪的研究与设计

为了达到加工精度和效率的提高,机床生产厂家、用户都希望在数控机床上安装各种加工精度监测仪器,也就是安装测量装置进行自动测量,对刀具的相对位置进行测量,并根据测量得到的结果自动修正刀具的偏置值,使设备能加工出更高精度的零件。因此结合JT—TL510型数控加工中心设计一个能在机床上使用的自动对刀仪.用自制的对刀仪进行对刀即简单又便捷,而且时间又短,对刀准确,使用又非常方便,提高了数控加工中心的产品加工效率,具有较高的经济实用性。