普通车床床鞍下沉的修理方法

普通车床经过较长时间使用后,常常发生床鞍下沉现象。床鞍下沉会使车床工作不正常,甚至完全丧失工作能力。采用增大纵向走刀小齿轮的变位系数、增加小齿轮齿数、恢复床鞍高度等方法可解决上述问题。     

基于拓扑优化的高速精密数控车床床鞍设计

为满足现代数控机床的高精度、高效率、高速度要求,提高机床基础部件的静、动态性能及轻量化设计,基于有限元拓扑优化方法,以ADGM高速精密数控机床关键部件床鞍为对象,对其结构进行了优化设计。首先基于变密度法建立以床鞍质量为目标函数,静刚度和固有频率为约束的拓扑优化数学模型,然后依据拓扑优化结果获得床鞍最佳结构布局;最后在床鞍最佳布局基础上,按照真实设计需求形成工程设计方案,并完成床鞍的整体设计。结果表明,与原有设计方案相比,新设计方案在床鞍质量减少13%的情况下,最大位移降低幅度超过6%,床鞍一阶固有频率提高8%,床鞍二阶固有频率提高7%,床鞍三阶固有频率提高6.7%。验证了上述方法的有效性,为机床基础部件设计提供了理论依据。     

两台卧式万能铣床组合使用改进床鞍加工工艺

本文从床鞍加工所用设备及工艺开始分析,介绍了用两台X63W卧式万能铣床组合使用,改造为粗铣CA6136普通车床床鞍山导轨、定位平面及两侧面的专用铣床,对专用夹具、组合刀具进行分析,从而对加工工艺的改进加以论述。     

结构参数对床鞍动态特性的影响

为得到床鞍结构参数对其动态特性的影响规律,以高速精密数控车床ADGM35的床鞍为研究对象,建立并验证了有限元分析模型。结合正交试验设计的方法,以床鞍关键结构参数为因素,以床鞍前两阶固有频率和质量为试验指标,进行三因素五水平正交试验设计。通过极差与方差法确定床鞍结构参数对试验指标影响的灵敏度,最后建立床鞍结构参数与固有频率和质量之间的响应面模型,可为床鞍结构优化设计提供参考。     

拓扑优化的数控车削中心床鞍轻量化设计

对数控车削中心床鞍的结构轻量化设计方法进行了研究。基于机床在切削作用下的典型工况,分析其载荷和边界条件;建立体积约束下的床鞍结构多工况静态性能和动态性能多目标拓扑优化数学模型,根据拓扑优化结果构建床鞍的优化概念模型;利用结构优化设计的思想对概念模型进行结构刚度设计,最终为企业提供了新的床鞍结构方案;在保证床鞍刚度和动态性能的前提下,床鞍的质量减少了14.33%,表明该设计方法能够有效实现结构轻量化设计。     

切点跟踪磨削法磨削曲轴零件的若干问题探讨

分析了曲轴零件的切点跟踪磨削法的磨削运动特点，建立了恒磨除率磨削条件下连杆颈加工的数控2轴联动的数学模型；分析了由于砂轮半径变化带来的加工误差、数控插补误差。     

导轨平行度误差对工作台运动误差影响的建模与分析

机床导轨是机床各运动部件相互运动的基准,导轨误差改变了机床各部件的相对位置,破坏了各部件相对运动的准确性,造成了工作台运动误差,最终影响被加工零件的加工精度。研究了直线滚动导轨平行度误差对机床工作台运动误差的影响,根据赫兹接触理论分析了滚珠受力与接触变形的关系,基于齐次坐标变换和最小余能原理定量分析了工作台的运动误差。最后通过算法举例、仿真及计算结果的对比,表明该算法能准确计算出工作台的运动误差。     

基于ARM的导轨平行度误差校正研究

结合雌激素检测用化学发光分析仪安装调试中出现的二维工作台与96孔板各孔所在行列存在平行度误差现象,基于ARM嵌入式控制系统,依据调试过程中修正位置所采用的实际脉冲数,首先计算出96孔板各行、各列对应直线的斜率,然后将各行列的斜率取简单平均得到各行列的平均斜率。根据所求得各行列的平均斜率计算出工作台实际安装中存在的平行度误差角。最后将工作台反向旋转该安装角度以修正设备安装,即可大幅度降低设备的安装误差,改善设备的运行精度。     

保证六面体加工平行度的检测及调整装置

在机加工生产过程中,经常会遇到上下两平面有一定平行度要求的六面体零件。对此,设计了一种保证六面体加工平行度的检测及调整装置,以六面体下表面直接找正,保证加工精度。介绍了装置的结构、原理和操作步骤。这一装置结构简单,制作维护方便,可靠性高,具有推广价值。     

提高行星架同轴度、圆跳动和平行度的应用研究

针对某型号行星架生产效率低以及同轴度、圆跳动和平行度超差的问题,对该行星架零件结构进行了分析,并对夹具进行了改进设计,制定了新的加工工艺。生产实践证明:夹具改进设计并采用新的加工工艺后,行星架的加工效率提高了25%,合格率提高到98%以上,为企业解决了一项技术难题,并提高了经济效益。     

机床导轨误差对机械加工品质的影响

在研究机床加工误差时有一个很重要的误差不能忽视,它就是机床导轨误差,因为机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,其精度直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。机床导轨误差在机械加工中影响的情况一般为:导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差和前后导轨在垂直面内的平行度(扭曲度)误差。在了解了导轨误差后可人为地采取几种措施以减小误差,提高机床的加工精度。     

普通重型车床加工平行折线卷筒的原理和方法

1平行折线型卷筒 莱伯斯折线型卷筒又叫平行折线型卷筒,可实现多层缠绕,该方法能弥补一般卷筒的缺陷。采用折线型绳槽卷筒的启闭机质量较普通螺旋绳槽型的启闭机整机质量可减轻1／3。     

十字拖板的加工工艺分析

我公司生产的一台数控外圆磨床,其中有一个主要传动部件的零件是将磨床传统的拖板和垫板合而为一,成为一个零件,该零件上有用于X轴的上导轨和用于Z轴的下导轨,上下两层导轨的布局相互垂直成十字形,因此该零件称为十字拖板。结构改进后的零件,其工艺、加工方法都发生了较大的变化,为达到设计的要求,确保零件质量,采取机加工和装配刮削互连的加工方法,成为该零件加工工艺的一个主要特点。     

PCD和PCBN刀具的刃磨加工

一次性完成所有加工需求增加 一次装卡完成PCD和PCBN刀具的所有加工这个过程包括粗加工和精磨加工。粗加工一般使用EDM机床蚀除定量的材料;精磨则修复被EDM加工损伤的刀具最外面一层的表面结构。加工过程中的在线测量系统保证了刀具在磨削过程中能够以受控的方式获得最终尺寸。所有的这些操作都在同一次装卡中完成。这样能够节省时间,并保证加工精度。     

采用组合夹具的方法加工两侧90度V型导轨

我公司最近出口德国凯狮产品简易刀调仪上有一工件立柱,此件要求两侧90度V形槽导轨全长直线度0.005mm,相互平行度0.005mm,与A面平行度0.01mm,立柱总长593.5mm(见图1),装配时在全长内轴向跳动0.015mm,径向跳动0.01mm.     

曲柄平行度的检测方法及其工艺控制措施

曲柄是典型的机械传动零件,其两孔平行度误差直接影响到曲柄的使用性能.文中介绍一种较为全面的平行度检验方法,该方法不仅可以有效提高检验质量,还可以进行加工工艺控制,解决由此引起的整机质量问题.     

螺纹环规的螺纹加工

本文通过螺纹环规的螺纹实际加工,摸索出在没有螺纹磨床的情况下,加工环规螺纹的工艺方法,全面分析了螺纹环规中径、大径车削和研磨加工过程,指出了螺纹车削过程中中径测量的注意事项,以及螺纹环规中径研磨过程中存在的问题并提出了具体解决措施。     

国内高速加工技术存在的问题

南车眉山车辆有限公司副总工程师何力:在国内,由于资金、技术等方面的原因,应用高速加工还处于初期阶段。还存在机床、刀具、工艺以及其他方面的一些问题需要逐步解决。目前我国在采用高速加工中存在的问题:国产高速机床整体性能尚有差距,功能部件性能还不能满足要     

异形型腔数控电解加工过程的模拟仿真

针对当前电解加工准备时间长，需经多次试验确定加工工艺参数的现实问题，提出了电解加工过程的模拟仿真，制定了仿真的总体方案。对仿真过程的方法进行了深入的探讨；利用过程离散方法和递推计算方法实现了电解加工全过程的仿真计算，采用移动阳极边界控制点的方法实现阳极溶解过程的模拟。     

关于不确定度评估的若干问题

根据ISO测量不确定度评估导则的基本理论,对力值、硬度、扭矩等计量专业的测量不确定度评估方法进行了研究.结合质量、压力、流量、容量、光学和化学等计量专业不确定度评估实践,对校准,计量,检测不确定度评估的基本要点进行了系统分析,其中包括基本概念,基本计算公式,计量传递链,评估过程,评估要点等.