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测试了含钨高铬耐磨铸铁经不同工艺亚临界处理后的硬度,探讨了含钨高铬耐磨铸铁亚临界处理工艺。结果表明,含钨高铬耐磨铸铁在适当的亚临界处理过程中会出现二次硬化,经570℃×5h处理后可获得较高的硬度。 相似文献
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锰对高铬铸铁凝固组织和亚临界硬化行为的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
采用电子探针、X射线衍射、磁性法和硬度测量等方法研究了两种不同含锰量高铬铸铁的凝固组织和在亚临界处理过程中的硬化行为。结果表明,含锰量分别为2.68%和1.98%的两种高铬铸铁的凝固组织都由奥氏体、马氏体和M7C3型碳化物组成。二者的共晶碳化物数量相当,前者和后者的奥氏体和马氏体含量分别为66.2%、13%和11.8%、68.2%。在亚临界处理中,高铬铸铁出现二次硬化,且前者的二次硬化更明显。这一现象归因于高铬铸铁在亚临界处理过程中所发生的马氏体相变。 相似文献
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研究了高铬铸铁Cr13Mn3MoV2经亚临界与深冷处理后的组织、硬度和耐磨性.结果表明,高铬铸铁的显微组织主要是由奥氏体、马氏体和(Cr,Fe)7C3共晶碳化物组成.高铬铸铁经深冷处理后的硬度明显高于空冷,相比铸态,随着亚临界处理温度从400℃到650℃,其经历了从低于铸态硬度到硬度增大并超过铸态,并且出现二次硬化再到硬度又降低的过程,这主要是在热处理过程中马氏体的回火及残余奥氏体转化为马氏体的结果.在520℃和600℃进行亚临界处理耐磨性最好,而在540℃,其耐磨性能最差,而且硬度与耐磨性没有完全的对应关系. 相似文献
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研究了Cr13Mn3MoV2高铬铸铁在亚临界处理时的硬化行为和耐磨性。研究表明,通过亚临界热处理可以使含有大量残留奥氏体的高铬铸铁产生二次硬化,从而提高高铬铸铁的硬度和耐磨性。利用合金热力学理论计算了奥氏体中碳的活度,固溶于奥氏体中的Mo和V会降低奥氏体中C的活度,对C在亚临界热处理过程中扩散的阻碍作用,所以与没有添加Mo和V的高铬铸铁比较,添加Mo和V的高铬铸铁二次硬化峰的出现需要更长的保温时间。添加Mo和V的高铬铸铁在亚临界热处理时除了二次碳化物(Fe,Cr)23C6的析出外,还有Mo2C和VCr2C2碳化物析出,有效地提高了合金抗磨料磨损能力。 相似文献
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在无钼高铬铸铁中加入适量铌和锰,研究了热处理工艺对其组织和性能的影响。结果表明:加铌并配合高温淬火-亚临界回火工艺,可改善共晶碳化物的形态和分布,并产生明显的二次硬化。试验合金的宏观硬度与Cr15Mo1Cu1高铬铸铁相当,而抗磨性优于后者。 相似文献
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铌和热处理对高铬铸铁组织性能的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
在无钼高铬铸铁中加入适量铌和锰,研究了热处理工艺对其组织和性能的影响.结果表明;加铌并配合高温淬火-亚临界回火工艺,可改善共晶碳化物的形态和分布,并产生明显的二次硬化.试验合金的宏观硬度与Cr15Mo1Cu1高铬铸铁相当,而抗磨性优于后者. 相似文献
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Mo、Cu对高铬铸铁凝固组织和亚临界热处理硬化行为的影响 总被引:5,自引:1,他引:5
研究了Mo和Cu对高铬铸铁凝固组织和亚临界热处理硬化行为的影响。研究表明,添加Mo和Cu可以使高铬铸铁的凝固组织获得更多的残留奥氏体。含有Mo和Cu的高铬铸铁在亚临界热处理过程中有明显的二次硬化现象。由于Mo是强碳化物形成元素与碳原子之间有强的相互吸引作用,阻碍碳原子在凝固冷却时碳从奥氏体向液相扩散,使共晶奥氏体的碳含量较高,导致奥氏体的Ms点降低,使得铸态组织获得更多的残留奥氏体。固溶于奥氏体中的Cu对奥氏体中碳在亚临界热处理过程中的析出具有很强的阻碍作用,所以与没有添加Mo和Cu的高铬铸铁比较,添加Mo和Cu的高铬铸铁二次硬化峰的出现需要更高的温度或者更长的保温时间。 相似文献
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轴承钢丸直径配比对强化研磨内圈沟道面硬度及形貌的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
为研究强化研磨加工过程中轴承钢丸在不同直径的组合配比条件下对轴承内圈沟道面硬度的影响,通过理论与试验结合研究分析了钢丸法向碰撞内圈表面的过程,同时采用了扫描电子显微镜(SEM)观察内圈沟道面形貌的变化,并通过激光共聚焦显微镜与洛氏硬度计检测了其加工前后的表面粗糙度与硬度。研究结果表明:在试验所设定的工艺参数条件下,使用直径为2、3 mm的钢丸组合配可大大提高沟道面硬度,强化效果最佳,更能保证强化研磨加工质量。 相似文献
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介绍了高Cr铸铁的亚临界处理方法,并以w(Cr)17%的高Cr铸铁大平面端衬板为对象,探讨了亚临界处理获得所需硬度的可能,以及亚临界处理对铸态组织要求和热处理工艺参数的作用规律。结果表明,在铸态基体组织主要为珠光体条件下,调整亚临界处理的温度和时间并不能有效提高铸件的硬度;最后通过将w(Mn)量提高到1.5%~1.8%,w(Si)量降低至0.4%~0.8%,使铸态基体以奥氏体为主,在550℃下保温6 h的亚临界处理工艺下,使43~47 HRC的铸态硬度提高到52~54HRC,改善了产品的抗磨性能,且相对于淬火处理减少了能源消耗,也避免高温处理易引起变形的缺点。 相似文献
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齿轮钢30CrMnTi磨削强化试验 总被引:1,自引:0,他引:1
30CrMnTi钢广泛应用于齿轮的生产制造中,为提高齿轮的抗疲劳性能及探讨磨削工艺参数对其表面强化的影响,开展了齿轮钢30CrMnTi的磨削试验,分析了磨削速度和磨削深度对磨削表面强化层显微组织、强化层深度、表面显微硬度和强化层残余应力的影响规律。结果表明,齿轮钢30CrMnTi磨削加工后得到一定强化层,表面显微组织为针状马氏体、碳化物和少量残余奥氏体,且强化层马氏体组织由磨削表面到心部呈"细—较粗"的变化趋势,硬度先增大后减小,强化层深度随磨削深度或磨削速度的增大而增加,磨削后表面显微硬度提高2%~13%,随磨削速度降低或磨削深度增大而增大。磨削过程对残余应力的影响在表面表现为拉应力,沿层深向内逐渐转化为压应力。磨削表面残余压应力的值随磨削速度或磨削深度的增大而降低。通过合理的磨削参数可实现齿轮钢30CrMnTi的表面磨削强化。 相似文献