颗粒物料沉降速度的工程计算

物料沉降速度的工程意义颗粒物料(或液滴)在自由空间及有限空间内沉降速度的计算,对气流干燥器操作速度的选定,流化床干燥器、反应器层上部颗粒物料扬析及带出,气力输送装置中管道速度的选择,除沫器     

单组分球形颗粒最小流化速度的简便计算

对Ｇｅｌｄａｒｔｓ的Ｂ．Ｄ两类物料建立了一个新的采用倾斜量筒的随意松散堆积法来简易可行地确定该单分物料随意散堆积空隙率。实验数据表明，这一随意松散堆积空隙率可用来代替最小流化空隙的率的数值，并用Ｅｒｇｕｎ方程式，求取最小流化速度。     

大颗粒振动流化床颗粒临界流化速度研究

建立了带内置水平管的振动流化床,并以颗粒状磷酸一铵为实验物料对带内置水平管的大颗粒振动流化床颗粒临界流化速度进行了实验研究。结果表明,振动的引入对颗粒临界流化速度有着明显的降低作用;同样床层条件下振动频率和振幅越大,床层临界流化速度越低;振动对小粒径颗粒的影响稍强于大粒径颗粒;由实验数据拟合出用于预测该类流化床临界流化速度的经验公式,公式与实验数据吻合良好。     

轮胎临界速度的预测

高速驻波对轮胎不利。美国宾夕法尼亚州大学与美联邦能源署（FEA）一起正对其危险等级进行预测。在车辆中，轮胎是最复杂的部件。轮胎性能，特别是高速时的性能，是安全与否的临界点。每一种轮胎都有一个最大速度值，通常是由轮胎制造厂给出的。轮胎在正常操纵条件下，存在一个临界速度。一旦轮胎达到这一临界速度，便产生波状变形，这一变形发生在轮胎周界，很容易观察到，称为驻波现象。近似预测这一临界速度的理论于１９５４年由Turner成功建立。该理论可以下式表述：C＝Tρ√式中：C是波的传播速度，即产生驻波的临界速度；T是轮胎…     

内置水平管的振动流化床中混合物的临界流化速度

在内置水平管的矩形振动流化床内研究了玉米粒和塑料珠混合物(Geldart D颗粒)中的流体力学性质。考察了颗粒质量分数、振动频率、振幅和内置水平管对混合颗粒的临界流化速度的影响。实验表明,振动的加入降低了混合物的临界流化速度。根据振动流化床的动力学特性,分析床层中颗粒受力情况,建立了混合颗粒物在振动流化床中临界流化速度的两类数学模型。通过实验数据建立两种模型的关联式所得的计算值和实验值误差控制在10%以内,吻合较好。     

基于VC＋＋的物料悬浮速度的可视化快速计算

采用分区拉径判断法建立了悬浮速度计算数学模型。利用VC 6．0面向对象技术、可视化技术及数据库技术，实现了悬浮速度的可视化快速计算。     

基于微米级颗粒临界沉积/剥离标准的研究进展

基于气固两相流动的微颗粒沉积一直是一个棘手的问题,作为一种常见的物理现象,带来的影响更多是负面的,如砂粒导致涡轮叶片的磨损,飞灰颗粒引起锅炉换热面结垢腐蚀等一系列问题。尽管吹灰方案的不断优化已经很大程度减少了飞灰沉积带来的负面影响,但仍有一些不可控或意外的问题存在。因此,归纳分析颗粒黏附行为规律对工程颗粒沉积的抑制具有重要意义。本文以锅炉飞灰沉积为主要背景,阐述了以惯性撞击为主导机制的颗粒黏附机理与特性,回顾了近年来对临界沉积标准的研究工作,重点剖析了沉积因素对颗粒黏附/反弹判据标准的影响,总结了颗粒剥离的主要判断准则,通过横向对比相关判据存在的问题与联系,说明了颗粒黏附判据标准的研究现状与存在的问题,为实现锅炉沉积的有效抑制及颗粒剥离理论的推广提供技术理论支撑。     

基于模型的层速度计算和应用

地震波速度是地震勘探中的一个重要参数 ,它随岩石弹性性质、埋藏深度的变化而变化。科学合理地求取地震速度一直是人们研究和努力解决的问题之一。通过对地质模型进行射线追踪正反演分析 ,研究了基于模型的层速度计算方法 ,并在塔里木顺西地区的变速成图应用中取得了良好效果。     

活性污泥沉降速率模型的研究进展

活性污泥沉降速率是二沉池模型的核心内容,以固体通量理论为基础的沉降速率模型主要包括幂函数模型、指数模型、Cho模型、双指数模型和颗粒分类沉降模型。在二沉池模拟中,指数模型和双指数模型较为实用且应用较多。指数模型的参数估计可通过模型参数与SVI关联实现,而双指数模型的参数则需将批沉降试验与最优化技术相结合才能确定。对活性污泥沉降速率模型的进一步研究工作提出展望。     

沉降室除尘效率的计算机模拟计算

该文建立了沉降室除尘效率的统计模型 ,并介绍了计算机模拟计算的方法。通过实例计算 ,分析了设计参数对除尘效率的影响。     

振动流化床临界流化速度理论预测与实验研究

根据振动流化床床层动力学特性,提出了第一、第二流化段,第一、第二临界流化速度的概念.从流化床临界流化速度的定义出发,得出了振动流化床第一临界流化速度数学模型.在二维振动流化床内,以不同粒径的玻璃珠为床料进行实验研究,分析了振动和其它操作条件对临界流化速度的影响,通过实验数据关联得到了振动能量传递系数的数学表达式,并将模型预测与实验结果进行了对比.结果表明振动强度增加,第一、第二临界速度均减小,振动对第一临界流化速度影响更显著,当振动强度超过1.57后,不通气体床层也能流化,第一临界流化速度降为零,模型预测与实验结果有较好的一致性.     

旋流内循环厌氧反应器中厌氧颗粒污泥特性研究

厌氧颗粒污泥是厌氧反应器高效、稳定运行的核心。在实验条件下,以旋流内循环厌氧反应器处理酒精废水为例,对厌氧颗粒污泥的形态、粒径、沉速以及产甲烷活性做进一步的研究。反应器运行120d后测各项指标,下反应室的厌氧颗粒污泥粒径集中在1.50mm～2.50mm之间,最大比产甲烷速率为328 mL/gVSS.d;上反应室的厌氧颗粒污泥粒径集中在0.5mm～1.00mm之间,最大比产甲烷速率为206 mL/gVSS.d。颗粒污泥的沉降速度最大近140 m/h,VSS/SS由启动时的0.60提高到了0.85。试验表明,旋流传质的水力条件较好,有利于形成沉降性能好和产甲烷活性高的颗粒污泥。     

变径悬臂搅拌轴临界转速的近似计算方法

针对工业上常用的变径悬臂搅拌轴,HG/T 20569中没有相应的临界转速计算方法,为找到简便的近似计算方法,使用ANSYS计算了3个算例的临界转速,并与HG/T 20569中悬臂与跨间二轴段直径相等、作用集中质量的悬臂轴的计算公式进行对比,经数据对比和理论分析,认为在计算变径悬臂搅拌轴的临界转速时,可以采用该公式,将变径轴的质量折算为当量质量来近似计算。     

ASBR反应器中污泥沉降性能研究

厌氧序批式反应器(ASBR)是一种间歇运行的高速厌氧生物反应器,污泥颗粒化、非稳态运行和反应与沉淀集于一体等重要特征,为其高效的固液分离提供了条件.试验考察了ASBR反应器在MLSS为9.0～30g/L,进水OLR(COD)为=3～10g/(L·d),进水F/M(COD)为0.19～1.1g/(g·d)时,对其颗粒污泥沉降性能的影响因素.结果表明,ASBR表现出优良的沉降性能,影响污泥ZSV和SV、SVI的主要因素是MLSS,ZSV和SV、SVI对MLSS呈现出较好的相关性.而进水F/M与SV和ZSV、SVI之间无明显的变化规律.     

搅拌轴的临界转速计算(上)

本文主要介绍计算转轴临界转速的库舒耳方法,简述搅拌轴临界转速的计算程序。     

Matlab在化工计算及其可视化中的应用

Matlab是可以完成各种化工计算和数据处理的可视化软件,具有求解效率高、计算稳定、使用方便等特点.以常遇到的微分方程、曲线拟合、线性方程组等工程实际为例,分析了Matlab在化工计算及其运算结果可视化中的应用.     

Settling velocities of particles in bubbly gas-liquid mixtures

The axial dispersion-sedimentation model is commonly used to describe the axial concentrations of solids in three phase bubble columns at low liquid velocities. When the two parameters of this model, the particle settling velocity and the solids axial dispersion coefficient, are uncoupled by the use of various assumptions, physically unrealistic values of these parameters often result. Direct experimental measurements of solids settling rates in bubbly gas-liquid mixtures were carried out. The measured mean settling velocities decreased slightly with gas flow rate and were equal to or slightly less than the single particle free settling velocity in the liquid alone. Solids axial dispersion coefficients were also obtained from the solids settling rate distribution data, and gave values considerably less than the experimental liquid axial dispersion coefficient.