用宏程序在数控铣床上编制球面加工程序

数控铣床上加工曲面一般采用软件产生刀具路径、生成程序后自动加工,或采用宏程序手工编程加工。自动生成的加工程序通常字节多,占用很多机床存储空间。而宏程序短小精炼,适合存储空间小的设备,具有很强的适应性,只要改变一两个数据就可以进行粗加工。     

双刀架曲轴数控车床自动对刀程序设计

针对数控双刀架曲轴车床刀具补偿自动化的要求,设计了自动对刀校正宏程序和自动对刀测量宏程序,并介绍了具体的应用。     

基于宏程序的刀具自动测量与补偿

文中根据自动测量原理,重点介绍了跳转功能与宏程序相结合,使数控机床实现刀具磨损的自动补偿功能,并详细阐述了自动测量与补偿的过程.     

加工中心自动对刀仪应用技术

正在现代加工制造中,高效率和高精度一直是机床用户和机床设计人员追求的目标。加工中心机床的出现,使得需要多种刀具、多种切削工艺的零件,可以在一台机床上一次性自动加工完成。但是,由于刀库中各个刀具的长度不同,需要测量其长度差,     

凹球面的数控铣削加工实证研究

以凹球面的数控铣削加工为例,详细阐述了利用宏程序编制凹球面加工程序时刀具的选择、刀具轨迹的处理以及刀具进刀的控制算法等问题,并最终编制出凹球面的数控铣削宏程序。同时,还以POWERMILL自动编程软件为背景,详细阐述了凹球面从造型、规划刀具路径到后处理生成加工程序的方法。结合实证研究总结出手工编制宏程序和自动编程的在实际应用中的优缺点。     

宏程序在加工中心在线测量中的应用

分析了宏程序编制的基本原则,开发出了多种基本体和组合体的测量宏程序库。通过对宏程序的调用赋值,可以自动完成各种复杂零件的测量任务,提高了测量效率。     

NUM数控系统在五轴插补上的特点

NUM数控系统以其功能的复杂性、开放性和灵活性而著称。在五轴加工机床上,表现出的功能及特点如下:(1)RTCP(RotationAroundToolCenterPoint:绕刀具中心点旋转功能)　本系统以刀具中心点为基准进行自动补偿,它可根据被加工曲线在空间的轨迹,自动对五轴机床中的旋转轴进行补偿,以确保球形刀具的中心点在插补过程中始终处在轨迹上。该功能同时激活倾斜面功能。RTCP功能被安装在PC机上并在Windows环境下运行。安装时产生一个包含描述旋转轴运动的宏程序。(2)N/MAutoFunction(N/M自动功能)　在五轴机床插补时,允许最多5个轴用手动进行…     

数控加工技术的现状和发展趋势

传统的机床延伸了人的体力,成为工作母机,而数控技术赋予机床一个大脑,使机床变得越来越“聪明”。数控技术已经从被动执行运动指令发展到能够“感知”机床的温度、振动、能耗等工况并加以调整和控制,在线测量工件尺寸、刀具破损和预测刀具寿命,以及防止刀具和运动部件干涉,甚至为操作者进行语音导航或发送短消息。数控机床具备智能化功能可以保证机床自动适应加工环境的变化,从而使机床操作更加便利,精度更加稳定,效率更加提升。     

扩展宏程序在数控刀具磨床上的应用

<正>常见的CAD/CAM软件主要讨论用切削刀具加工毛坯,而数控刀具磨床应用软件则探讨的是如何用不同形状的砂轮磨削不同形状刀具的不同部分。国外成熟的刀具磨削应用软件价格昂贵,因此很多国内的机床生产厂家选择不购买应用软件,而用宏程序来编写标准刀具的磨削程序。但是,复杂而重复的几何运算并不是一般的宏程序所能应对的,德铭纳公司开发了一种扩展的数控宏程序来解决     

基于FANUC系统的无线对刀仪实现一键自动对刀

介绍了经济型数控车床FANUC系统利用宏程序实现自动刀具补偿和用PMC实现一键调用宏程序的方法。采用上述方法实现了在经济型数控车床上加装无线对刀仪进行刀具自动补偿,提高了对刀精度和生产效率,且改造简单成本低廉。     

配置数控万能附件铣头拓展数控龙门镗铣床使用功能

介绍了数控龙门镗铣床新配置数控万能附件铣头的选型、安装、调试、精度检测等工作,通过对机床数控系统附件铣头数控摆动轴伺服控制方案配置调试、附件铣头自动交换宏程序编制、附件铣头数控摆动轴定位精度检测与补偿、附件铣头刀具原点补偿宏程序编制等工作,拓展了数控龙门镗铣床的使用功能,提升了数控龙门镗铣床的整体加工能力。     

三面刃大直径刀具的设计及应用

针对机床刀具库对装刀直径的限制,通过合理设计三面刃大直径刀具外型、刀具直径和刀齿数,可以实现大直径刀具的安装及自动换刀,解决了部分机床刀具库对刀具直径的限制,有效扩展了机床加工范围,解决了客户在零件加工时受到的机床制约。     

基于GSK983Ma铣床数控加工中心对刀仪的研究与设计

为满足用户对加工精度和效率越来越高的要求,很多数控机床生产厂家及用户都希望在其机床上配备各种加工精度监测设备,在机床上使用测量装置进行自动测量,直接对刀具位置进行测量,并根据测量结果自动修正刀具的偏置量,使同样的机床能加工出更高精度的零件。因此该项目的设计就是一个能在数控加工中心上使用的简易自动对刀仪。该对刀仪采用机械触发式传感器,通过控制铣刀运动来触发传感器,PLC把传感器得到的信号传给数控系统,再由系统来进行相应的数据处理。而机械触发式传感器与PLC的输入扩展端的连接线简单,且易于维护,并可以提高生产率,降低加工成本。     

自动找正和在线测量技术在数控加工中的应用

传统加工方案在解决批次性零件生产过程中存在反复装夹、找正定位、刀具磨损、手工检测和离线检测等问题,使得工人操作劳动强度大、生产效率低、找正误差大、加工一致性差,并且存在一定人为隐患。基于以上问题,本文结合具体零件,根据设备系统特点,对机床操作系统进行功能开发,利用宏程序、测头来实现工件的自动找正、在线测量和自动补偿加工,从而降低工人劳动强度、提高加工效率、提高零件加工质量,为批次性零件的加工提供了有效的方法和借鉴。     

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

所谓"自动"对刀,就是自动计算刀具长度、直径尺寸,然后自动将数据输入到刀具补偿表中,才能进行零件加工.经过认真研究、分析其工作原理,笔者采用FANUC宏指令编辑了一套宏程序,并使用一自制样棒,装到卡盘上做为对刀基准,让刀具置于此基准处并运行宏程序,便可实现自动对刀仪的功效.     

基于宏程序的刀具长度自动测量

加工中心在刀库上通常有会多把刀具,而这些刀具的长度难免会有差异。具体使用时,操作者只要知道每把刀具相对标刀的长度差异,就可以只用标刀对刀,而对其它刀进行长度补偿即可。这样不需要根据每把刀的长度来确定编程值,可以简化程序编制。分析了跳转功能和宏指令功能的使用方法及特点,提出了应用数控系统的跳转功能和宏指令功能进行长度补偿值的自动测量的方法和步骤,并编制了具体的测量程序。实验表明,这种方法可以准确的自动测量出刀具的长度补偿值,并存储在系统的长度补偿寄存器中,从而使得刀具长度补偿的建立操作快捷、高效,方便了机床操作人员的使用。     

光电式Z轴设定器在刀具长度相对测量的应用

在数控铣削加工中,以一把加工刀具进行对刀后,其它不同长度的加工刀具只需要进行Z轴方向的对刀。文中介绍了利用光电式Z轴设定器并结合用户宏程序,对加工刀具与第一把对刀刀具的长度差值进行半自动测量的方法,有效提高Z轴方向对刀的效率。     

华中数控卧式四轴机床坐标系自动补偿研究

针对卧式四轴机床无刀尖点跟随功能的情况下,无法实现产品在转台任意位置进行坐标系自动补偿的问题。通过分析刀尖点跟随原理,结合机床结构及坐标系变换后机床任意点坐标与机械坐标系的变换关系,编制坐标系自动补偿宏程序,开展基于NX的后处理开发研究,在NX编程平台中以事件形式驱动后处理,完成坐标系自动补偿宏程序的自动输出,实现华中数控卧式四轴机床坐标系自动补偿,实现产品在机床工作台任意位置的加工,提高四轴数控机床的适用性。     

轴类零件加工尺寸控制系统的研究

长期以来,在机床上加工较高精度轴类零件时,由于刀具磨损和机床热变形等原因,工件直径尺寸需要经常测量,并需经常调整刀具位置。这样不但影响生产效率,而且还难以保证直径的质量要求。为此,我们试制成功了一种气液联动弹性刀架补偿装置,它是与测量装置、控制装置组成轴类零件加工时的尺寸控制系统。通过大量试验证实,采用该系统可以在不停车的情况下实现对零件径向尺寸的自动测量和刀具位置的自动调整,既保证了高的加工精度,又能提高生产率。应用同样原理,也可用于镗孔时控制孔径尺寸精度。一、尺寸控制系统的组成与补偿装置工作原理尺寸控制系统由测量装置、控制装置及补偿(即自动调整)装置三部分组成(图1)。测量装置采用薄膜式气动量仪;控制装置主要由程序控制器及电流分配     

数控立车自动换刀的技术研究

GTC系列数控立式车床是我事业部主流重大型机床，其刀具自动交换、刀具测量功能极大地提高了机床的技术性能及工作效率。如何正确、合理地设置、开发及调整这些功能，并为用户提供简洁明快的使用方式，对机床的高效应用至关重要。