滚柱轴承离合器润滑脂膜厚度的计算及分析

利用弹性流体动力润滑和流变学理论对滚柱轴承离合器的润滑脂膜厚度进行了分析,给出了滚柱轴承离合器的润滑脂膜厚度的计算公式,建立了最小润滑脂膜厚度的计算程序并进行了实例计算,分析了相关参数对脂膜厚度的影响,分析表明:滚子轴线与滚道轴线夹角增大或者外加载荷增大,脂膜厚度会减小;滚子个数增加或滚子长度增加或转速增大,脂膜厚度会增加;润滑脂类型不同,相应的膜厚也有所不同.     

滚柱轴承离合器油膜厚度的计算

利用弹性流体动力润滑理论对滚柱轴承离合器的油膜厚度进行了分析,给出了最小油膜厚度的计算公式,进行了实例计算,为滚柱轴承离合器的设计和在制造精度上对其进行严格控制,提高其疲劳寿命和可靠性提供了理论依据。     

计算最小润滑油膜厚度

相互接触的机器零件,如轴承、齿轮和凸轮其磨损很大程度上取决于在这些零件上的润滑油膜的厚度。如果油膜厚度太薄,零件会很快磨损,并过早损坏。但以前的一些计算最小油膜厚度的公式都不太可靠,而现根据物体呈椭圆接触的情况,对其在等温下弹性流体动力润滑进行的研究得出了更为精确的计算公式。 公式根据零件接触处的几何形状,用其不同的曲率半径来描述两个物体之间的接触。曲率为其在o和y方向上的曲率之和。 如 在法向负载力F作用下,物体之间的接触面呈长半轴为a和短半轴为b的椭圆状,其椭圆率K可按下式计算: 根据工作情况,零件间接触区的…     

最小润滑油膜厚度的计算

机器中相互接触的零件,如轴承、齿轮和凸轮的磨损,在很大程度上取决于这些零件上的润滑油膜厚度。如果油膜太薄,则零件磨损加快,并导致过早损坏。到目前为止,计算最小油膜厚度的公式都不可靠。最近,在对椭圆接触的等温弹性流体润滑研究中,提出了一个较为精确的公式。这公式取决于相接触的两个不同曲率半径固体的几何形状,曲率以x和y方向的半径之和来表示:     

CATT齿轮润滑油膜厚度研究

本文根据弹硫理论和电阻法,对CATT(The Circular-Arc-Tooth-Trace)齿轮润滑油膜厚度进行理论分析和实际测试,得出的结论可作为CATT齿轮设计的依据。     

滑动轴承润滑油膜厚度测量方法分析

主要介绍了目前国内外测量润滑油膜厚度的各种方法.如:电阻法、电容法、光干涉法、电涡流法、光纤位移传感器法、先纤传感器三传感头间接测量法、光纤位移传感器两点间接测量法等.并对它们各自的特点进行了分析.     

耐高负荷的滚柱轴承

<正> 最近日本一家公司新设计了一种适合于重工业用的高性能滚柱轴承,其结构如图所示.这种轴承的特点是旋转阻力小,可超高速旋转.它可利用滚柱间产生的间隙,通过高压进行润滑油供给.此外在辅承中可纳入     

耐酸滚柱轴承的设计

我所CP实验项目,需把轴承浸在硫酸铜溶液中工作。普通滚动轴承在酸液中不耐腐蚀,用耐酸塑料制作的滑动轴承,虽然结构简单,但在镀液中摩擦力较大,使实验遇到了困难,于是我们自制了一种塑料耐酸滚柱轴承(图1)。塑料滚柱轴承的结构是根据滚动摩擦小于滑动摩擦的原理设计。滚柱轴承采用聚氯乙烯(P·V·C)塑料加工,挡板与外环之间采用聚氯乙烯(601)硬质粘结剂粘结。我们使用硫酸铜镀液的温度15～30℃,     

耐高负荷的滚柱轴承

最近日本一家公司新设计了一种适合于重工业用的高性能滚柱轴承,其结构如图所示。这种轴承的特点是旋转阻力小,可超高速旋转。它可利用滚柱间产生的间隙,通过高压进行润滑油供给。此外在轴承中可纳入     

滚柱轴承保持器的修理

滾柱轴承中的保持器(又叫铁架)磨损后,可以采用附图的工具进行修理,节约价值很大。把滾柱轴承外套取下,装到辅助套筒上,并且用螺帽支持并挤紧。辅助套筒用螺钉紧固在心轴上,轴承保持器同压板的下端接触;压板由夹板和螺钉支持,上端和手柄接触。工作时校正好压板同轴承的位置,扳动手柄压板,压好保持器的一个肋。弹簧将手柄抬起;并且把心轴转过一个位置,对正第二肋施压。这样直到把整个保持器的每个肋压好为止。     

可提高精度和刚度的空心滚柱轴承

一种新型的空心滚柱轴承,目前由美国ZRB轴承公司研制出来,并越来越引起人们的注意。该轴承的设计主要用以增加轴承的精度和刚度,同时在高速工作时降低轴承的磨损。 空心滚柱轴承的最大特点是滚柱为空心,这与实心的球轴承和实心的滚柱轴承不同。虽然这种轴承的设计看起来并不复杂,只是由简单的圆管零件组成滚柱,但它的工作过程却是很复杂的。它的设计依据是     

润滑油膜厚度的光学相干层析成像测量

为了对滑动轴承的润滑油膜厚度进行精确测量,搭建了光纤结构的谱域光学相干层析成像(OCT)检测系统。该检测系统通过谱域OCT对油膜进行高分辨率成像,根据一维深度图像和二维层析图像中油膜和轴承表面的相对位置得到油膜厚度。分析了SD-OCT的检测原理,并对油膜厚度进行了测量,通过干涉光谱解耦法减小噪声对测量结果的影响。实验结果表明,该系统的测量误差小于2μm,具有良好的重复性和可靠性。该测量方法能够对油膜进行快速准确测量,有望应用于机械设备轴承运行状况的在线监测。     

基于超声波的液体滑动轴承润滑油厚度的测定

在深入研究超声波脉冲反射式测厚原理的基础上,构建了一套完整的液体滑动轴承润滑油膜厚度的超声波在线检测系统,并进行了详细的分析和简易实验,实验数据与理论数据基本吻合。     

纳米铜拉深润滑剂润滑油膜厚度研究

采用金属压盘和玻璃托盘2种介质,在不同的静压载荷下进行挤压试验,从油膜厚度的角度研究了掺混纳米铜粉的拉深润滑剂的润滑效果.结果表明:纳米铜拉深润滑剂比普通拉深润滑剂可以停留形成更厚的油膜厚度,说明其具有良好的润滑效果.推导了计算油膜厚度的经验公式,该公式在常用的拉深单位压边力的使用范围内比较准确.     

凸轮弹性流体动力润滑油膜厚度计算的新方法

本文先给出了全膜线接触弹流膜厚计算的统一公式，应用弹性流体动力润滑理论，探讨了凸轮油膜厚度的计算方法，利用MATLAB软件编制的程序可计算凸轮弹性流体润滑油膜厚度，凸轮膜厚比λ，从而能判断摩擦副之间的润滑状态，并对判断凸轮表面损伤坏形式，减少两接触表面的磨损，凸轮参数优化设计和使用寿命预测等具有重要意义。     

齿轮压力角对润滑油膜厚度的影响

运用弹流润滑理论,分析了轮齿压力角对润滑油膜厚度的影响。结果表明,轮齿压力角的增大,节点最小油膜厚度、接触区内的平均油膜厚度和中心油膜厚度显著增大,对改善齿面润滑极为有利,为非标准重载齿轮的设计提供了理论依据。     

润滑油膜厚度光纤检测系统的智能化设计

在研究应用光纤位移传感器原理检测润滑油膜厚度状态技术的基础上，组建了一套完整的智能在线检测系统并对其进行了标定和运行实验。实验结果表明：所设计的测量系统不仅切实可行且反应灵敏、检测效果良好；所研制的信号采集电路及其与上位机串行通讯运行平稳可靠、反应迅速及时且精度高;开发的数据处理程序和虚拟仪器用户界面操作简便、运行状态良好;该测试系统能够应用到润滑油膜厚度的状态监测中,且具有鲜明的智能化特性。     

冷连轧机相对油膜厚度的测试与建模

为了分析冷连轧机支撑辊动压油膜轴承的油膜厚度变化对带钢厚度的影响,提高轧机AGC精度,进行了油膜厚度测试实验。对某1450mm五机架冷连轧机进行空压靠,在不同转速和轧制力条件下,记录液压缸缸位移变化值。根据实测数据,建立油膜厚度增量模型,运用Levenberg-Marquardt法拟合出该套轧机的油膜厚度模型参数。实测数据分析表明,油膜厚度随转速增加而增加,并随转速的进一步增加而变化趋势减缓。该研究为轧机厚度方程中油膜厚度补偿量的选取提供了可靠的依据。     

相对厚度对锥形零件拉深成形的影响

分析计算锥形零件拉深成形中侧壁上各质点的悬空位移与周向应变,结果表明:初始位于凹模口处的材料环有最大的悬空位移与周向应变,拉深成形中此处材料首先产生压缩失稳。为避开锥形零件拉深成形计算中力学方面的困难而又抓住其实质,在凹模口处切取材料环并定义为锥形零件拉深的关键环。拉深成形中,关键环有周向压缩和周向压缩失稳两种可能的变形方式,变形方式的选择受锥形零件尺寸、板厚及材料物理性能的制约,仅产生周向压缩变形的称为厚壁锥形零件,否则称为薄壁锥形零件。通过比较压缩变形载荷与压缩失稳变形载荷的大小,导出了临界相对厚度。分析临界相对厚度的表达式可知,瞬时屈服应力与塑性模量是影响临界相对厚度的主要因素,借助临界相对厚度得到了区分厚壁锥形零件与薄壁锥形零件的条件。试验表明:理论计算与试验结果相差不大。     

倾角对面接触润滑油膜厚度影响的实验测量

在全膜润滑和有限供油润滑条件下,利用面接触润滑油膜测量系统对不同滑块倾角下的油膜厚度进行测量。结果表明,在全膜润滑条件下,随倾角的增大膜厚表现为先上升再下降的趋势;当膜厚较高时,最高油膜承载力对应的收敛比接近理论值;当膜厚降至亚微米量级时,最高承载力对应的收敛比增加,与经典理论不符。而在有限供油条件下,随速度增加油膜厚度先增大后基本保持不变;随倾角变化,油膜厚度变化与全膜润滑相近。