浮动套筒设计在机床铰孔中的应用

正某零件中有铰刀孔工序,在实际加工中,由机用铰刀的锥柄插入尾座的锥孔中,再调整尾座套筒轴线与主轴轴线重合,而一般车床的主轴与尾巴轴线要非常精确地重合在同一轴线上是比较困难的,因此在批量铰孔生产中,严重影响了工件的质量和生产效率。为了保证工件的同轴度,提高产品质量,研     

浮动对中铰刀刀夹

我厂产品压油机唧筒(图1),有一个φ8mm孔,要求加工表面粗糙度为Ra0.2,工艺安排粗铰后精铰到Ra0.8,再研磨到图纸要求。我厂铰孔机为旧车床改制,采用卧式结构,用铰刀旋转、工件进给方式铰孔。由于铰刀与机床为刚性连接,工件、刀具、机床都存在着误差,使φ8mm底孔轴线与铰刀轴线偏差较大,以至精铰始终达不到Ra0.8的要求。为     

铰刀在六角车床上的使用

在转塔式六角车床铰孔时,铰刀不转仅有轴向走刀运动而工件旋转,与钻床铰孔情况相反,工件旋转时给铰孔带来较多困难。主要原因是铰刀轴线与六角车床主轴轴线不相重合造成的,这种不重合状况有以下几种: (1)铰刀轴线平行于车床主轴轴线但有轻微的降低量H。如图1所示。 (2)铰刀柄部轴线与车床主轴轴线重合在一条     

铝合金材料的铰削

我厂生产的6105Q型柴油机前、后气缸罩,材料为ZL105铸造铝硅合金,工件φ16H8孔的最终加工采用铰工,表面粗糙度为Ra5～10μm,在Z3040型摇臂钻床上加工。工件用夹具定位夹紧,先钻孔至φ15mm,再扩孔至φ15.8mm,最终铰孔至φ16H8,铰刀材料采用W18Cr4V高速钢,用柴油作切削液,原采用的铰削用量是,铰刀(主轴)转速为250r/min,进刀量为0.5mm/r,铰削余量为0.2mm(直径余量),铰刀寿命平均为40分钟。由于材料的粘接影响。工件内孔表面粗糙度常达不到Ra5～10μm,孔径也经常铰大,特别是当材料的化学成分、含杂质量、铸造工艺、热处理等因素导致材料塑性增大、粘接严重时,粘附在铰刀前刀面上的切屑阻塞在铰刀容屑槽内,将     

可调式浮动铰刀夹头

由于旧车床主轴与尾座锥孔轴线同轴度存在偏差,将机铰刀安装锥孔内铰孔,往往使工件超差。所以,我们制作了浮动夹具(附)。夹具的调节螺母5用来调节适当的浮摆量,并将螺钉6紧固即可。更换铰刀时只需用扳手转动推力螺母9,使推销10推动铰刀扁尾,即可卸下铰刀。     

通用的浮动铰刀柄

在钻床、车床、镗床上铰孔时,造成孔径扩大、甚至超差的原因往往是:机床主轴与铰刀套或铰刀套与铰刀不同心,使铰刀径向摆动过大。为此,我们设计了如图所示的浮动铰刀柄,它使铰刀在切削力作用下自动找正工件孔中心进行铰削。现介绍如下: 铰刀浮动柄利用莫氏锥柄1直接(或加过渡套)装入钻、镗床主轴孔或车床尾座孔内,通过顶销8、钢     

结构新颖的铰孔卡头

机床主轴旋转轴线和被加工孔的轴线重合,这是决定孔加工质量的工艺要素之一。当被加工孔和机床主轴不经单独找正轴线,例如在摇臂钻床上对大型零件进行多个孔加工时,这种同轴性是难以达到的。布良斯克机器制造厂研制成功在生产中能保证机床主轴轴线和被加工孔的轴线重合而结构新颖的铰孔卡头。图为铰刀卡头,它由下列主要零件组成:卡头尾柄6;铰刀杆1;有两个相互垂直的滚珠滚道的十字     

浮动套筒设计在铰刀铰孔中的应用

利用浮动套筒的设计来自动纠正机用铰刀在铰孔时因尾座套筒轴线与主轴轴线的不重合而导致铰孔质量报废。此设计制作简单,使用方便,通过验证可投入使用,并大大提高了在批量铰孔生产中的质量和生产效率。     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

用丝锥改制非标铰刀

换挡拨叉轴材料为45钢,调质硬度25～30HRC,其上有φ6H9孔两个,加工时先用φ5.8mm钻头钻孔,再用φ6mm标准铰刀铰孔。加工中发现铰刀损坏严重,首批加工300件,就损坏铰刀10余把。     

万向微量浮动铰刀杆

贵州读者周强来信说:在普通车床上进行铰削加工,由于机床主轴与尾顶尖座、工件中心的同心度都有误差,因此用一般的方法进行铰削加工,不能确保铰孔的精度,请介绍有关解决方法。     

摩擦进给铰孔工具

为了提高铰孔质量和效率,我们设计了摩擦进给铰孔工具。经使用,效果良好。尤其是铰削大于φ30孔时,在保证质量的情况下,大大减轻了劳动强度。摩擦进给铰孔工具结构见附图。它由铰刀1、定位套2、支承调整螺钉3(三件)、支承板4等组成。加工时,按图装夹在工件上,用支承螺钉3将拉丝9调整至平行于工件孔的轴线,并用顶丝10适当顶紧摩擦丝母8,然后用扳手扳动铰刀1的方柄,此时铰刀开始进给,直至铰完为止。铰刀应设计两把,即粗精铰刀各一把。粗铰刀铰孔时应留有适当余量,精铰刀按标准铰刀方法设计。粗铰刀与一般铰刀不同的是切入端有与拉丝9相配的丝孔。该工具工作原理如下:当扳动铰刀时,摩擦丝母     

铰刀刀刃质量对内孔粗糙度的影响

最近,随着孔加工精度要求的提高,铰孔加工的方法正在逐渐增加。采用铰刀铰孔,通常能加工出正确几何形状和尺寸的内孔,较高的内孔表面质量。铰刀可以装在有回转主轴的任何机床上进行铰孔。铰孔的质量要素之一是表面粗糙度。表面粗糙度与铰刀切削刃的质量、切削条件、冷却润滑液的种类及工件的材质有关。若按附表选择合理的切削条件及合适的冷却润滑液,那么,孔的表面粗糙度就仅与铰刀切削刃质量     

操纵阀体加工及滚压器

操纵阀是我厂自卸车产品中加工要求较高的零件。阀体材质为铝合金ZL_3,孔径φ20~(0.033),光洁度要求▽7。对于像铝合金类韧性材质工件,采用通常加工方法是难以达到较高光洁度的。我们过去在车床上车内孔,光洁度达不到,车后接着铰也没有达到预期效果。在车床上铰内孔,由于尾座与主轴不同     

万向浮动卡头的改进

用铰刀进行孔的精加工,在生产中是经常采用的。但当机床主轴与工件中心(刀具旋转)或工件中心与铰刀中心(工件旋转)有同轴度误差时,就不能保证被铰孔的精度,出现切削不均匀现象,产生尺寸和几何形状误差。     

不停车端面拨动顶尖

本文介绍的不停车夹具主要由螺塞1、弹簧2、锥体3、顶尖心轴4和可换尖牙拨爪5组成,见附图。使用时,将夹具插入车床主轴孔内,然后把工件中心孔对准心轴顶尖4,摇动尾座手柄,使工件端面与可换尖牙拨爪5端面靠紧,即可工作。加工完毕后,松开尾座,工件在弹簧作用下自动落下。当工件直径变化时,应同时更换尖牙拨爪,一般工件直径在φ20mm以下时,尖牙拨爪直径可小1～2mm;工件直径φ20以上时,则可小2～5mm。适用范围:工件直径φ16～φ40,加工余量约φ1～φ3的工件磨外圆前的半精车加工。如果加工余量较大,可将工     

可调式硬质合金浮动铰刀的应用

孔的精加工是最复杂的工序之一。在机床上车镗1～2级精度、6～8级光洁度的孔比较困难,采用铰刀加工效果较好。但用铰刀铰孔并不是在任何情况下都能很好地保证孔的精度、光洁度和表面质量。首先是因为铰刀本身重量以及其心轴与工件孔的轴线不重合,而使铰刀切削刃上产生不均匀的径向压力,特别是当工件水平放置时,所铰出的孔,就会由于铰刀的重量及刀杆摇动而变成锥形或椭圆形; 其次铰刀制造比较困难,铰刀直径不可能太大。 近些年来,采用可调式硬质合金浮动铰刀,作为孔的精加工刀具,越来越受到重视,广泛地应用在机械加工中,这是因为它具有以下优…     

难加工材料的小深孔加工

我厂高压釜产品的高压管,需加工φ8×480mm的小深孔,其光洁度为▽5,工件材料为34CrNi3Mo,σ_b=90kgf/cm~2、σ_3=75kgf/cm_2、IIB269～302。旧工艺是采用固定在车床尾座上的长麻花钻头,由操作者手动进给钻出小孔后,再扩孔和铰孔。由于工件材质为难加工材料,硬而粘,孔小且深,深径比为60,又由于钻头、铰刀过于细长,刀具的强度低,振摆大,刀具排屑、冷却都很困难,所以工件加工后光洁度仅能达到▽3,孔的直线性达不到产品图纸的设计要求。用这     

车床尾座套筒圆锥孔的改进

C620-1车床尾座套筒的锥孔,由于原设计没有限制钻头或铰刀在锥孔内的旋转装置,在钻、铰孔时,往往钻具在锥孔内打转,将锥孔拉伤使钻具的锥柄损坏,甚至咬死,致使钻具退不出来而造成事故。同时,使钻、铰孔困难并破坏了尾座锥孔中心对车床主轴回转中心线的等高性和同轴度。将会使加工件的锥度误差增大和钻头铰刀拆断。为了避免上述的弊病,我们作了     

可调式金刚石铰刀的应用

我们从1981年初起到1982年底止使用φ20mm金刚石铰刀加工工件26种规格、17000多件,阀孔光洁度达▽_9;液压操纵箱阀孔全长130mm、孔径φ20_( 0)( 0.008)mm,阀孔的直线度、圆度和圆柱度在0.0025mm内,将原来尺寸允差范围0.008mm压缩到0.005mm,使原来单配率从40％下降到小于1％。阀孔内有许多条环形沉割槽,相邻两槽肩面间的孔长和槽宽,大部分是不相同的,对这种工件,使用金刚石铰刀所铰出的孔的几何精度可达