数控铣加工模具零件工艺优化策略研究

当前的模具加工技术存在着较多的不足,如加工路径的选择、刀具的选择及切削参数的设置等,文章对数控铣加工模具零件工艺的优化进行探讨,介绍了数控技术的发展及特点表现、模具数控编程基本流程的优化,对数控铣加工模具成型面模块的优化设计及数控铣加工模具零件工艺的优化方法展开了讨论。     

选择合适的刀具与切削参数,提高精密加工件的表面质量

精密和超精密加工是机械制造业中重要的加工技术,主要就如何选择合适的刀具与切削参数,提高精密和超精密加工零件的表面质量进行了研究。     

1.2085葛利兹模具钢高速铣削参数的正交实验优选

针对饮料瓶吹塑模型腔在表面粗糙度方面的要求较高,精加工质量与多个因素相关的情况,提出采用正交实验方法对加工过程中的切削速度、进给量、径向切削深度、轴向切削深度等要素进行评估,建立加工表面粗糙度与各工艺参数之间的对应关系,从而确定影响加工质量的主要因素及其规律。研究结果表明,径向切削深度和轴向切削深度是影响零件表面粗糙度的主要因素,而切削速度和进给量对表面质量的影响相对较小。实验结果有助于生产企业优化工艺参数、提高生产效率。     

大型薄壁件车加工变形控制

文章介绍了根据现场试验,通过优化加工刀具、优化工艺路线、优化切削参数、优化装夹方案等积累的一些大型薄壁零件的车加工变形控制方法和经验。     

切削加工以及切削颤振简述

切削加工作为机械制造行业的传统生产加工工艺,是机械制造的流程中完成零件制作这一中心环节的重要生产技术,文章介绍了切削加工的基本方法,切削加工使用的刀具以及切削过程中产生的切削颤振和相应的控制方法。     

手机面壳塑胶模具型腔零件的高速加工编程

文章讨论模具零件应用高速加工技术时的编程方法。针对模具交期短,常规方法加工困难等情况,通过采用高速加工技术,优化编程策略,选择合适刀具,采用最佳切削工艺,来达到生产预期目标。     

数控高速切削加工技术在机械制造中的应用

在越来越先进的技术支持下,机械加工制造领域呈现明显变化,设备更新、技术工艺优化成为必然趋势。在技术持续化更新助力下,加工精度、加工技艺大幅度提升,且随着设备、技艺不断更新换代,加工零部件复杂程度、加工精度要求显著强化。基于当前加工领域发展趋势,如何从加工技艺角度入手,提升加工制造产品品质和效率成为机械加工相关企业的关注重点。传统数据加工工艺中,由于技术发展水平限制,不仅加工精度和复杂程度存在欠缺,还导致零件加工存在技术瓶颈。目前数控高速切削加工技术作为一项基于智能数控的先进技术,较传统加工工艺在加工复杂性和加工精度方面具备明显优势。基于此,文章梳理了数控高速切削加工技术的内容和技术优势,以某企业大型铝合金壁板加工项目为例进行了加工参数、加工过程与效果分析,最后分析了数控高速切削加工技术在机械制造中的应用要点,以期为我国机械制造领域实现进一步发展提供更多实用性建议。     

面向能耗和效率的加工工序排列优化方法研究

以加工时间和能耗双目标参数的机械加工工序排列优化为应用对象,提出了一种用于优化加工工序排列组合的组合博弈方法。首先建立加工零件模型、工艺流程,搭建了实验平台,并根据零件加工过程中各工序所需要的时间、能耗,对零件加工的工序进行了排列组合,在此基础上,施加合理约束对加工工序组合进行了筛选。基于多目标优化以及博弈理论,采用合作博弈的方法对零件加工工序组合的时间和能耗进行归一化处理,建立收益函数,按照预设的权重比进行博弈均衡,根据综合收益选出了加工工序排列组合的最优解。最后通过实例验证了该优化方法的有效性。     

特种加工技术的新进展

特种加工技术是直接借助电能、热能、声能、光能、电化学能、化学能、特殊机械能或复合能来实现材料切削的加工方法.是难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法.介绍了特种加工的技术特点,分别论述了电火花加工、电化学加工、高能束流加工、物料切蚀加工和复合加工技术特点与最新进展,并预测今后特种加工的发展方向,最后给予特种加工技术展望.     

提高薄壁零件加工精度工艺研究

薄壁零件刚性差,切削加工中易变形,加工精度难以保证,一直是金属切削加工中的棘手问题。通过对零件的结构设计、装夹方法、刀具选择、切削用量选择等方面的探析,就如何提高薄壁零件的加工精度,提出合理化建议。     

论零件数控铣削加工工艺编制

文章分析了复杂模型面的零件数控铣削加工工艺编制的过程,并且论述了部件图和制作措施等,目的是为了不断的优化切削的指数以及设计要素。     

浅析铝合金板类型材的高速加工工艺

主要介绍铝合金板类型材的高速加工工艺及专用工装设计。专用工装可以有效的对零件进行定位与夹紧,刀具材料选用适当、切削参数及冷却介质选用合理是保证零件质量的必要条件。程序编制采用宏程序极大的简化了程序内容,使编程变得更直观。     

激光增材与精密切削加工铝合金技术的发展

基于现代机械制造中部件趋于轻量化、整体化的发展趋势,复杂的薄壁构件得到了大量的应用。针对铝合金薄壁零件激光增材与精密切削加工的零件表面质量不可靠的问题,笔者探讨了激光增材与精密切削加工铝合金的材料结构设计、材料应用、切削加工过程、加工质量和应力控制等方而的研究现状。通过分析和归纳,得出:控制好构件的冶金结合质量及致密度,以及解决逐层熔化堆积、循环加热冷却和切削加工过程中产生的应力积累效应等问题,可以有效提高铝合金激光增材与精密度切削加工的零件表面质量。     

数控高速切削加工的关键技术探讨

在数控加工中,高速切削加工技术是重要的组成部分,应用该技术不仅可以使数控机床的工作水平和工作效率得到提高,同时也能够进行资源的有效节约。以高强度钢的注射模零件的加工为例,对数控高速切削加工的关键技术展开探讨,从而为关注这一话题的人们提供参考。     

数控加工仿真技术简述

数控加工仿真技术目前已成为数控加工切削过程必不可少的环节,尤其对于复杂结构的零件来说,其材料昂贵、结构复杂,大量采用多轴加工或高速切削,相关设备极为昂贵,因此,确保加工过程中刀具轨迹、切削参数的正确性、合理性,杜绝过大余量切削、碰撞干涉、超程等意外错误至关重要,对提高数控编程及加工工作质量、避免失误、缩短生产准备周期、降低成本等方面具有重要现实意义。简要介绍了数控加工仿真技术的作用、分类、国内外发展现状和存在的问题。希望通过文章的介绍,对相关工作提供借鉴。     

数控加工仿真技术简述

数控加工仿真技术目前已成为数控加工切削过程必不可少的环节,尤其对于复杂结构的零件来说,其材料昂贵、结构复杂,大量采用多轴加工或高速切削,相关设备极为昂贵,因此,确保加工过程中刀具轨迹、切削参数的正确性、合理性,杜绝过大余量切削、碰撞干涉、超程等意外错误至关重要,对提高数控编程及加工工作质量、避免失误、缩短生产准备周期、降低成本等方面具有重要现实意义。简要介绍了数控加工仿真技术的作用、分类、国内外发展现状和存在的问题。希望通过文章的介绍,对相关工作提供借鉴。     

高温合金零件工艺研究

本文从生产实际出发,意在解决高温合金薄壁零件加工中的工艺问题。以发动机主要承力部件——高导机匣为研究对象,开展了旨在控制加工过程变形的加工工艺研究。从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,控制零件最终变形量。通过该课题的研究,掌握了控制高导机匣变形的加工方法,论文研究工作取得的成果为企业大型高温合金薄壁零件制造技术的提升打下良好的基础。     

微小型零件车铣加工表面粗糙度单因素试验研究

切削参数与加工零件表面质量关系密切.为了掌握微小型车铣加工的表面粗糙度变化规律,对微小型车铣加工的铣削转速、工件转速、轴向进给量以及切削深度等四个独立的重要切削参数进行试验研究.试验结果表明,铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响最明显的,铣削转速越高表面粗糙度值越低,工件转速提高表面粗糙度增大,也就是说铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响程度刚好相反.     

UG模拟仿真技术在数控多轴加工中的应用研究

文章以风扇叶零件作为载体介绍了复杂曲面零件的加工工艺方案,并对数控多轴加工工艺进行了分析研究。风扇叶零件是一种难加工材料,表面硬度较高,薄壁易变形,需要多次装夹才能完成加工。因此在数控多轴加工工艺规划中,需要对刀具路径进行合理规划,以提高数控加工零件精度和生产率。具体包括切削方式、切削用量、刀具路径规划、生成刀轨等方面的内容。基于此,文章提出了利用UG模拟仿真技术,可以实现对风扇叶零件加工工艺方案的优化和加工程序的仿真验证,能有效避免在加工过程中因刀具干涉、刀具磨损等原因造成的质量问题,缩短了机床设备的停机时间,提高了生产效率。     

数控车床加工工艺标准化流程优化措施研究

在对各种类型轴类、盘类零件的圆柱面和圆锥螺纹切削加工中,数控车床发挥着重要的作用,具有加工精度高、生产进度高等显著特征。不断优化和改进数控车床加工工艺标准化流程,直接关乎到工艺生产水平和最终产品质量。基于此,文章阐述了数控车床加工工艺的应用优势和加工零部件的工艺要点,分析了数控车床加工流程中的操作标准,并探讨了优化数控车床加工工艺标准化流程的对策,以供参考。