带装配侧孔和内扣塑件的注射模设计

分析带装配侧孔和内扣塑件的工艺特点,介绍该塑件注射模结构设计和工作过程。此模具一模两腔,每腔两点进胶;采用铲基行位机构成型塑件侧向装配结构;利用前模拉料销、限位螺钉、尼龙开闭器和限位拉杆控制开模运动顺序和分型定距,实现了凝料的自动脱离;通过斜顶成型塑件内扣并联合顶针、司筒、复位弹簧,实现了塑件的推出和推出机构的优先复位。     

关于电器壳盖的注塑模具设计分析

本文探讨了电器壳盖的成型工艺特征,重点对模具浇注系统以及侧向分型与抽芯机构、还有内抽芯机构以及推出机构的特征进行分析。对侧向分型机构及其抽芯机构进行了对应设置,让电器壳盖的生产效率与其产品质量得以提升,其对存在精度要求的这种零件注塑成型产生了积极影响。     

基于UG的壳体注塑模设计

分析AS壳体塑件的工艺性和成型工艺,介绍分型面设置、注塑机选型、标准模架和排气系统的选择,重点介绍模具的浇注系统、成型零部件、温控系统和推出机构的设计,并叙述模具的工作过程。     

盖315.063塑料模具设计

文章前部分对"盖"塑件模具设计过程作了详细的介绍,从塑件材料分析,到关键的模具设计,都一一阐述。并在设计过程中,做了一些相关尺寸的计算,得出了模具的总体尺寸,选购了模架。在确定了模架结构后,又参照相关表格查找了适用型号的注塑机,也记录了相关参数。然后利用UG绘制零件三维图形,利用UG中的Mold Wizard软件设计模具,从项目初始化,确定一模两腔的布局、分型面的选择确定,再到型腔,型芯的确定,以及标准模架的调用,顶针的确定等都做了详细的说明。     

基于UG某喇叭外壳注塑模具设计

本文以某喇叭外壳为研究对象,通过对零件进行工艺分析及查阅有关设计资料,确定零件成型材料和技术要求;根据零件结构,选择零件最大轮廓作为分型面,考虑塑件产量和质量,采用一模两腔的结构形式;结合计算机辅助技术（CAD）,运用UG三维设计软件,首先设计模具浇注系统,依据Moldflow分析结果,浇口采用侧浇口进料形式,分流道采用圆形截面截面形式,其次设计成型零件、导向机构、推出机构、温度调节系统等,再次通过胡波软件调用标准模架。利用现代设计手段完成注塑模具设计,不仅缩短模具研发时间,提高设计效率,而且降低设计研发成本,提高收益。     

弯销抽芯机构在注塑模中的应用

介绍注塑模中侧向分型抽芯方式中的弯销抽芯机构,通过对这一结构的具体分析及举例应用,阐述了该结构形式在注塑模中的应用特点。     

游戏机手柄上盖注射模设计

文章分析了游戏机手柄上盖塑料件的工艺特点,介绍了游戏机手柄上盖注射模结构设计和工作过程。该模具采用浇口开设在顶杆上,在分型时实现自动拉断凝料,同时将曲面分型改为平面分型,降低模具加工的难度,节约成本和提高注塑、脱模的稳定性。生产实践证明,该套模具结构合理,运行可靠。     

耳机壳体塑件热流道注塑模的设计

耳机注塑件结构复杂,为了解决其模具的加工周期长问题,在分析耳机壳体塑件的结构特点的基础上,进行基于热流道系统的塑件用料工艺参数、模具型腔、型芯的结构的设计,力求保证制品的良好成型;通过选用标准模架和热流道系统,不仅缩短了模具的加工周期,而且大大节省了原材料并提高了生产效率,满足大批量生产的需求。     

关于塑料瓶盖在快速模具技术下小批量生产的探讨

主要阐述运用硅橡胶模具技术对塑料瓶盖进行小批量生产。在制作硅橡胶模具过程中有很多关键问题需要注意,避免硅橡胶模具的制作失败;在小批量生产的要求下,需要对塑料原件进行精细处理,包括分型线的处理、原型表面处理。硅橡胶模具浇注完成只是基础,更重要的是模具的开模要运用刀割分型面法,需要注意走刀的轨迹和深度。     

汽车左右门槛内板拉深模数控加工的研究

以汽车左右门槛内板拉深模具的材料、形状、尺寸、精度,分析模具的数控加工工艺。选用等高轮廓铣和固定轴曲面轮廓铣两种加工方法加工模具的工作面,选用3D轮廓铣加工模具的导向面,确定加工基准。同时,注意自动编程中容易出现的问题,导出刀位文件并利用符合数控机床的后置处理程序,生成数控加工程序,完成拉深模加工。     

快速成型模具代替泵轮传统木模制作工艺的研究

传统上核泵叶轮的制造大部分都采用木模铸造的方式,但往往由于木模结构复杂且适应性较差影响叶轮制造精度。文章提出一种用快速成型模具代替泵轮传统木模制作的方法,根据核泵叶轮的结构形式及项目所要求的指标,首先选择一个核泵叶轮,进行三维实体造型,并分析叶轮结构;然后设计模具结构,根据叶轮形状设计模具拆分方式,利用三维软件进行仿真模拟,避免模具结构不合理;找出最优方案之后,利用激光快速成型机,将PSB粉烧结成型;最后用配比好的树脂进行涂刷并固化,最后得到可供铸造使用的树脂模具。     

复杂中空制品的挤吹成型装置

一、前言众所周知,挤吹中空成型是以热塑性塑料为原料,制造中空制品的成型技术。最初,研制这种成型技术的目的是制造塑料瓶,以代替某些玻璃瓶和金属容器。这种传统的成型技术在合模装置、模具、型坯入模及制品等方面的主要特点是,合模装置及合模方向与挤出机的挤出喷嘴及挤出的型坯相互垂直;模具的分型面为一竖直的平面;合模力垂直于模具的分型面;两半模具合紧时型坯的对称中心面与模具的分型面重合;挤吹中空制品的形状为面对称直筒状等。目前这种     

模具虚拟实验室的研究与开发

针对传统模具培训资源存在的问题,提出了模具虚拟实验室的构想.主体功能包括模具结构认知、拆装实训和运动仿真3大模块,其中的特色功能有:模具知识立体词典、查看标准部件、自主拆装、实训考核等.基于在模具设计和分析方面广泛应用的UG软件,开发了模具教学虚拟实验室,实现了交互式的实训和知识关联,可广泛应用于模具人才培训,以及模具...     

塑料模具设计中常见的问题探讨

当前在进行塑料模具设计时存在很多问题,例如设计的收缩率存在严重问题,设计出的模具没有一个统一的公差标准,设计的塑料模具存在热膨胀问题,除此之外,在模具壁厚设计、模具分型面设计中都存在较多问题,为了有效解决这些问题,技术人员应该认真分析,掌握设计要点和设计要求,结合当前的技术水平,选用先进的设计理念和设备,保证最终设计的质量,为以后的长远发展奠定基础。下面就对这些方面进行分析,希望给有关人士一些借鉴。     

注射模具的强度和挠度（二）

前文阐述了型腔模板的变形问题,本文拟讨论一下二板式模具支撑部分和锁紧部分的变形,并对三板式模具的导柱计算、挠度以及支撑部分的长度计算等问题进行商讨。前者与制品的高度有关(宽度一定),高度不同时,支撑部分的侧向压力大小不同。毫无疑问,支撑部分和锁紧部分都必须有足够的强度。就后者而言,导柱的机械加工精     

一种可换模仁式样条注塑模具设计

为了解决因现有塑料样条模具采用固定模仁结构,而模座和模仁不能重复使用的缺点,设计了一种可换模仁式样条注塑模具,以生产不同样条。采用可换式模仁、标准化的顶出系统和冷却系统设计,实现样条注塑模具的可换性和标准化。结果表明:利用该样条注塑模具,只需更换模仁而不拆卸模具即可生产不同标准和不同类型的测试样条;通过可拆卸的顶杆固定板能够方便地更换顶针,以适应不同样条的顶出需求,实现顶出系统的标准化;通过固定冷却水管位置和自锁插头的设计,实现冷却系统的标准化。实际的可换模仁式样条注塑模具达到了使用要求。     

计算器上盖注塑模CAD/CAE优化设计

基于模具CAD/CAE技术,利用模流分析软件Moldflow对计算器塑料上盖注塑成型工艺过程进行模拟分析,优化模具的结构,根据CAE分析结果,利用模具CAD设计软件UG完成了整套模具的设计。实践证明,模具CAD/CAE协同设计减少了试模、修模过程,提高了生产效率,为模具优化设计提供了科学的依据     

胎圈钢丝拉拔模具的修模质量改进

将需修复的拉丝模切开并测绘,利用Photoshop软件得到Φ4.27,3.50,1.75,1.38mm规格拉丝模的各部分尺寸和角度,发现修复后胎圈钢丝拉拔模具存在定径带不明显、工作锥角度不合理和偏心等问题。研究确定修模原则:定径带长度应根据拉拔材料、模具材料、润滑粉和拉拔工艺并通过试验确定;对应不同的道次压缩率选择工作锥角度。制定完善、系统、操作性强的磨模操作工艺,给出拉拔各道次模具孔型结构参数。采用新的磨模工艺修模后,模具平均吨钢丝损耗由0.16个降为0.09个。     

基于中齿体精铸模设计的研究

精密铸造是一种近净形成形工艺,其铸件精密、复杂,接近于零件最后的形状,可不经加工直接使用或经很少加工后使用。通过对零件结构的正确分析,确定了分型面位置、浇注位置、综合收缩率,设计精铸模成形零件与结构零部件结构,同时确定锁紧机构的方式与定位方法的选择,为最终确定模具结构提供了依据。     

滴剂瓶盖注射模具设计

分析滴剂瓶盖的结构及工艺特点,介绍瓶盖注射模具的结构和工作过程,并详细介绍模具浇注系统、冷却系统及瓶盖内螺纹的脱模机构的设计。