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新型节能精馏流程——气体进料作再沸器热源双效精馏节能率的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
由于常见的双效精馏、顺流双效精馏、逆流双效精馏、平流双效精馏在泡点以上温度进料时,节能效果不是很理想,针对泡点以上温度进料,我们研究了新型节能流程--气体进料作再沸器热源双效精馏流程,以乙醇-水为实验物系,通过模拟计算,考察进料组成和进料温度对其节能率的影响.研究结果表明,当进料中轻组分含量大于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏A流程的节能效果最好,节能率在36%以上.当进料中轻组分含量小于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏B节能效果最好,节能率均在20%以上.当进料温度在露点附近或者高于250℃时这3种流程节能效果较好. 相似文献
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逆流双效精馏节能率的模拟研究 总被引:2,自引:0,他引:2
以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究进料组成和进料温度对三种逆流双效精馏节能效果的影响.研究结果表明,逆流双效精馏B流程的节能效果最好,当进料中轻重组分的含量相当时,节能率高达49.83%.逆流双效精馏C流程的节能效果次之,逆流双效精馏A流程的节能效果最低,这两种流程最好应用在进料中轻组分含量大于重组分含量的条件下.三种逆流双效精馏流程的节能率均随着进料温度的升高而下降,因此逆流双效精馏最好应用在进料温度小于泡点温度的情况下. 相似文献
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对双效精馏过程节能影响因素的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
以年总消耗费用最小为目标函数,通过优化计算,考核了溶液各组成的沸点差大小及进料组成对双效节能效果的影响。结果表明:溶液各组成的沸工大小及进料组成对各种双效精饱斩节能效果影响较大。 相似文献
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以乙醇-水系统为研究物系,通过计算机稳态优化模拟计算,考察进料温度对3种不同结构的双效精馏流程节能率的影响。研究结果表明:在考察的温度范围内,进料温度对每一种流程的节能率均有不同程度的影响,但影响幅度均不是很大。具体的研究结果可为双效精馏流程的选择和进料温度的确定提供理论依据。 相似文献
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甲醇双效精馏节能技术 总被引:6,自引:1,他引:5
0 引 言我公司原有两套年产1万t精甲醇生产装置,均为普通单塔(常压)精馏工艺流程,几经改造其年产量可达3万t精甲醇,但能耗仍然较高,吨甲醇消耗水蒸气约1.5t、冷却水约82t、电13kW·h。如何通过技术改造,减少甲醇精馏生产中水、电、汽的用量,达到节能降耗的目的,是一个值得讨论的问题。本文介绍一种节能技术——甲醇双效精馏工艺。1 甲醇双效精馏工艺的节能原理甲醇双效精馏是采用两个压力不同的精馏塔代替普通单塔(常压)进行精馏,即利用加压精馏塔(以下简称加压塔)塔顶的产品蒸汽作为低压主精馏塔(以下简称主塔)再沸器的热源的精馏工艺… 相似文献
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双效变压精馏节能技术的应用 总被引:5,自引:0,他引:5
以新开发设计的C-1305塔和C-1303塔联塔取代耗能大户DA-303塔,使C-1305塔顶热物为的汽化潜热在C-1303塔的再沸器中得到二次利用,从而形成双效变压精馏节能系统达到节能增效的目的。 相似文献
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进料组成对双效精馏节能效果的影响 总被引:7,自引:0,他引:7
以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究了进料组成对平流双效精馏、顺流双效精馏和逆流双效精馏节能效果的影响。结果表明,平流双效精馏和逆流双效精馏的节能率随进料中易挥发组分质量分数的增加而增大,节能率均在40%以上。而顺流双效HGL精馏节能率随进料中易挥发组分质量分数的增加而略有降低,节能率近50%。因此,当进料中轻、重组分质量分数差不多,或轻组分质量分数较多时,选用平流双效精馏和逆流双效精馏节能效果较好,当进料中重组分质量分数较多时,顺流双效精馏节能效果较好。 相似文献
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连续精馏过程节能的探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
根据连续精馏过程的原理和操作流程,从选择适宜的回流比,采用多效精馏,设置中间再沸器和中间冷凝器,优化操作参数几个方面论述,提出了连续精馏过程的节能措施,提高经济效益。 相似文献
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氯硅烷加压多效精馏及过程模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
用Aspen Plus模拟氯硅烷体系分离过程,考察加压普通精馏和加压多效精馏流程。在相同的设计基础和要求下,主要从节能效果方面比较两种流程。结果说明,多效精馏流程节能效果明显。 相似文献
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催化精馏过程制备碳酸二甲酯的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
在自制的催化精馏实验装置中 ,以等体积浸渍法负载于碳分子筛上的 1 2 -磷钨酸为催化剂 ,将其捆束型的方式装填于精馏塔中 ,通过碳酸丙烯酯和甲醇之间简单的酯交换反应来进行碳酸二甲酯的制备。通过试验分别考察了原料配比、操作压力、回流比、处理量等工艺参数对催化精馏过程的影响 ,从而确定出适宜的工艺操作条件 相似文献
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苯氯化三相催化精馏工艺技术研究 总被引:3,自引:0,他引:3
针对苯氯化生产氯化苯气液连串反应体系 ,提出采用三相催化精馏技术 ,通过分别改变苯的回流量和氯气通入量 ,考察了这些因素对催化精馏过程的影响。实验结果表明 :采用催化精馏技术是完全可行的。在适宜的操作条件下 ,到达反应终点 (间歇操作 )时塔釜氯化产物中苯的含量可低于 1% (质量 ) ,同时氯化苯的含量可达到 96 % (质量 ) 相似文献