减速箱齿轮轴断齿失效分析

减速箱齿轮轴在运行使用过程中发生了断齿失效,通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试和金相检验等手段分析了轮齿断裂的原因。结果表明:由于机加工不当,在齿面与齿槽交接处留下的加工台阶,加大了齿根部的应力集中程度,使齿轮轴的疲劳强度大大降低,在循环应力的作用下,沿齿根处开裂折断,造成早期疲劳失效。     

轧机分配减速箱齿轮轴和齿轮的轮齿堆塌原因分析

轧机分配减速箱齿轮轴和齿轮在使用过程中发生轮齿堆塌而失效,通过化学成分分析、力学性能测试和金相检验等手段分析了堆塌产生的原因。结果表明:由于出现润滑故障,形成干摩擦,致使齿轮轮齿表面局部温升产生热塑流变现象,最终导致齿肉损伤,形成堆塌失效。提出防止此类失效的根本对策是防止出现供油系统故障。     

齿轮轴断裂分析

齿轮轴热处理后,在校正过程中发生横向断裂。采用了宏观和微观检验、化学成分分析及扫描电镜断口观察等方法对该断裂轴进行了分析。结果表明,原材料夹杂物级别较高,加上存在不允许的缺陷、力学性能不符合技术要求等因素,最终导致该轴在校正过程中发生断裂。     

42CrMo钢齿轮轴断裂原因分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试等方法,对42CrMo钢齿轮轴断裂的原因进行了分析。结果表明:由于齿轮轴制造过程中的热处理工艺或方法不当,导致齿轮轴的力学性能偏低,在使用过程中发生了疲劳断裂。     

同轴泵齿轮轴断裂分析

在鉴定试验中，同轴泵主动齿轮轴发生断裂，对断裂齿轮轴进行了一系列理化检测后，认为电倾腐蚀引起的氢脆是断裂的主要原因，键和键槽的配合不良促进了齿轮轴的早期失效，为此，提出了改进意见。     

沉头铆钉断裂原因分析

某沉头铆钉在铆接过程中发生断裂。采用金相组织检查、硬度测定、化学成分分析、断口宏观和微观分析等方法对断裂原因进行了分析。结果表明,零件的断裂与结构不合理以及零件后续装配方式有关,脆性第二相沿晶界析出促进了裂纹扩展最终造成了断裂。     

17CrNiMo6齿轮轴断裂原因分析及改进

目的研究常用的减速机高速工作中,材料为17CrNiMo6齿轮轴断齿现象的原因以及改进措施。方法通过化学成分分析、硬度检测、显微组织分析等方法,研究分析17CrNiMo6齿轮轴断齿现象的原因,并根据产生断齿的原因提出改进措施。结果 17CrNiMo6齿轮轴断裂为疲劳断裂,断齿的主要因素为调制热处理工艺不当、非金属杂物超标产生应力集中现象等。结论通过改进热处理工艺、优化结构设计、提高加工精度等措施可改善17CrNiMo6齿轮轴的断齿现象。     

齿轮轴失效分析

对失效齿轮轴进行了断口的宏观检查、金相检验、断口扫描电镜分析,结果表明残余拉应力是齿轮轴开裂的主要原因,聚集的非金属夹杂物和混晶对开裂有重要的促进作用.     

阐析减速机高速齿轮轴的断裂

减速机设备的稳定运行和高速齿轮轴有着直接的关系。因此认真的研究减速机的高速齿轮轴的性能和易出现故障的位置非常有必要。本文就通过阐述减速机高速齿轮轴的断裂位置进行具体的分析。我们要分析高速齿轮轴的断裂裂口的宏观特征,同时要分析齿轮轴的表面金相组织及化学成分,通过这些物理学的性质来进行测试。本文的数据全部是通过实验得来的。通常减速机的高速齿轮轴的材质为42Cr Mo。但是在实际的生产中,生产厂家往往会通过类似的材质来进行替换,为的就是节省成本。但是替代齿轮轴的材质通过热处理后,硬度还是达不到要求。本文就是针对这方面的内容来进行阐述。     

工业变速箱输出齿轮轴断齿原因分析

工业变速箱中的输出齿轮轴在服役过程中发生断齿失效,本文通过宏观断口分析和系列理化检测,对输出齿轮轴断齿的原因进行了分析.采用了宏微观形貌、背散射图像与能谱面扫描、点扫描相结合的分析方法,准确分析出裂纹源处分布有较多的夹杂物及其化学成分,判定该输出齿轮轴断齿的原因为:钢在冶炼过程中除渣不彻底,局部区域有夹杂(渣)物聚集,...     

HXD1机车小齿轮轴断裂失效应力分析

HX_D1机车牵引电机小齿轮轴的两个疲劳源位于齿轮轴大端油槽-油孔交界处,相对于油槽谷底直径平面呈反对称分布,且不在油槽谷底.为深入研究应力在疲劳裂纹源萌生位置和裂纹萌生过程中的作用,本文基于有限元法建立了HX_D1机车牵引电机转轴组件有限元细节应力分析模型,分析了在齿轮副啮合力作用下小齿轮轴的细节应力及分布状态.计算结果表明:小齿轮轴大端油孔两侧的两个应力集中点关于油槽谷底直径平面呈现反对称分布,这与裂纹源的实际位置吻合;从小齿轮轴锥端向齿端观察,油孔左侧应力集中点第一主应力值较右侧大(约26 MPa),这一区别导致左侧首先萌生疲劳裂纹的概率增大,该分析结果与失效小齿轮轴失效样本统计分析结果吻合.计算结果证实,油槽-油孔交界处呈反对称分布的应力集中在小齿轮轴的疲劳裂纹萌生过程中起决定性作用,建议采用表面机械强化的方法在两个疲劳危险点引入适当的残余压应力,以改善小齿轮轴的抗疲劳性能.     

RTTS封隔器中心管外螺纹接头断裂分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、断口分析和有限元计算等手段对一φ60．4mm封隔器中心管外螺纹接头断裂的原因进行了分析。结果表明：封隔器中心管外螺纹接头断裂失效模式为外螺纹接头第一完整扣根部过载拉伸断裂,是在高压射孔作业时（以及射孔枪爆炸后形成低压的瞬间）中心管外螺纹根部应力值已达到或接近材料的屈服强度,进而出现的塑性屈服破坏。     

叉车门架断裂原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对某叉车门架断裂的原因进行了分析。结果表明:由于在门架焊缝收弧部位存在凹坑缺陷和裂纹,形成缺口效应,产生缺口应力集中,加之门架的不对称工作应力的作用,最终造成门架发生了疲劳断裂失效。     

42MnM07地质钻杆断裂原因分析

通过化学成分分析、断口分析、金相检验和扫描电镜观察等方法,对42MnMo7铜地质钻杆的断裂原因进行了分析。结果表明：钻杆在交变力作用下,在螺纹根部的应力集中处产生裂纹．此裂纹在过载力和钻杆基体存在带状脆性马氏体的情况下进一步扩展,最终导致钻杆发生断裂。最后对此提出了相应的措施及建议。     

某壳体断裂原因分析

目的分析某产品壳体在靶场试验中出现断裂疵病的原因,并提出预防和改进措施。方法通过对断口进行宏微观观察、金相组织检查和化学成分分析检测、力学性能试验、验证试验及强度计算等,初步确定了壳体断裂性质和原因。结果对改进结构的壳体进行了结构强度的验证试验,经对射击试验后回收的壳体进行拆分检测,原发生断裂现象的位置无破坏、裂纹现象,变形量满足产品图定要求,改进结构的壳体结构强度满足要求。结论通过验证试验再次确定了断裂原因:壳体密封圈槽处壁厚差超差;壳体材质C元素含量偏高,材料的脆性较大;断口处材料偏析严重;结构设计强度裕度不足。根据壳体断裂原因,提出了相应的预防措施。     

高线3H减速箱小齿轮断裂失效分析

由于齿轮表面的接触应力超过了齿轮的接触疲劳极限,造成了齿面的局部损伤(齿面剥落),裂纹首先在次表层产生,裂纹扩展后齿面被压碎,同时造成齿面渗碳层连同齿顶剥落,同时由于该齿轮没有及时的停机,碎的齿块夹入其余运转的齿中,增加了齿轮的载荷,这样就在比较短的时间内劣化扩展开来,断齿快速增加促使部分齿从根部疲劳断裂.     

齿轮轴表面发纹产生原因

某45钢齿轮轴在热处理后的精车加工过程中发现齿轮轴表面有纵向分布的发纹.采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对发纹产生的原因进行了分析.结果表明:该齿轮轴表面的发纹是由硫化物夹杂聚集导致的,热处理过程中聚集的硫化物夹杂引起齿轮轴应力集中,产生沿夹杂物扩展的淬火裂纹,并最终形成发纹.