人工整定常减压换热终温实例与探索

在某常减压装置缺少流程模拟优化系统前提下,通过人为分析装置换热网络运行状况,找出热量利用存在的弊端,以人工整定经验为依据,调整多股冷、热介质流量,增加装置高温位物流取热比例,优化常压塔各相关侧线的工艺运行条件,实现对常减压装置换热终温的优化调整,解决了装置能耗居高不下的问题。在不改变装置原有设计方案及流程的条件下,在线完成了装置提质增效目标。为没有流程模拟优化系统的常减压装置,提供了一种生产优化的调整思路及解决方案。     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

流程模拟技术在常减压装置换热网络优化中的应用

针对某炼化企业常减压装置运行中存在的问题,应用流程模拟软件PRO/Ⅱ,建立了装置的换热网络模型。以加工原油性质、初馏塔、常压塔、减压塔模拟的过程参数及常减压装置对产品质量的要求作为换热网络调整的基础参数,利用Aspen Pinch软件对装置原有换热网络进行了夹点分析,运用网格图等诊断出了原有网络存在的瓶颈,同时得出了换热网络初底原油的最高理论换热终温。按照消除原换热物流跨夹点传热、中高温位热源多次合理利用、调整换热效率偏低或利用不充分的设备、现有设备布置少变动、省投资的原则对换热网络进行了改造优化。改造后,初底油进常压加热炉温度由原来的的298.6℃提高到303.0℃;西部轻油进闪蒸加热炉的温度由原来的117.5℃升高为220.0℃,降低了加热炉热负荷,合计降低了装置能耗65.74 MJ/t,折合年效益为3 110×104RMB$。     

千万吨级常减压蒸馏装置换热网络的优化设计

分析了10Mt／a常减压蒸馏装置换热网络的设计实例,介绍了大型化装置换热网络的设计经验,提出了通过优化换热网络来提高装置的用能水平和挖掘节能潜力以达到降低常减压蒸馏装置能耗的目的。     

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。     

热端阈值问题换热网络设计与应用

提出了确定热端阈值问题换热网络最大热集成热量的方法和考虑热集成的热端阈值问题换热网络的设计方法。确定最大热集成热量后,建议将热端阈值问题换热网络分为自匹配与热集成2个部分分别实施优化改进。对某催化裂化装置换热网络实施优化改进,改进后装置冷公用工程负荷减少约11.5%,同时增产3.8 MPa蒸汽约10.0 t/h;或减少发生3.8 MPa蒸汽约34.5 t/h,提高常减压装置初底油换后温度约20℃,节约常减压装置燃料气约2.4 t/h。考虑热集成的热端阈值问题换热网络设计方法可用于指导热端阈值问题换热网络的优化与改进工作。     

常减压装置换热网络的优化改造

利用PR/Ⅱ软件模拟换热网络工况,采用"窄点"技术对现有网络进行优化改进.结果表明,在原油组份相近的情况下,原油换热温提高了15.5℃.原油性质是影响常减压装置换热网络运行性能的关键因素,优化混炼原油结构,可以提高网络运行效率.     

250万t/a常减压蒸馏装置减压深拔改造

2016年玉门炼化总厂250万t/a常减压蒸馏装置实施了减压深拔和换热网络优化改造,通过换热网络集成、优化,原油换热终温从260℃提高到310℃;通过对减压塔减压深拔改造,包括润滑油型改造为燃料型,抽真空系统改造,减压炉改造,减压转油线改造等,原油实沸点切割温度达到565℃,减压蜡油收率提高6.47个百分点,优化了催化...     

常减压蒸馏装置节能优化改造

分析了某炼油厂100万t／a常减压蒸馏装置的能耗状况,针对加热炉、换热网络、减压塔顶抽真空系统等采取了节能优化改造措施。结果表明,通过采取改造加热炉烟气和热媒水流程,使用螺旋折流板式高效换热器,将减压塔顶抽真空系统由蒸汽泵抽真空改造为机械泵抽真空等措施,使加热炉热效率提高了8．22个百分点,装置能耗（以标准油计）由12．39kg／t下降至9．30kg／t。     

裂解汽油加氢装置工艺流程优化

通过对裂解汽油加氢技术的研究,在工艺流程和换热网络两方面提出优化方案。通过对工艺流程的改进,达到提升副产品价值和降低能耗的目的,进一步借用夹点分析技术对装置进行能量分析,提出多套优化换热方案并进行能耗对比,给出切实可行的换热网络集成优化建议,达到降低公用工程消耗和初始投资费用的目的。经工艺流程和换热网络的优化,可提高产品价值,降低装置能耗20%~40%,极大地提高了装置的经济效益。     

上海炼油厂2号常减压装置技术改造成功

为降低装置加工总能耗,提高常减压总拔出率,改善馏份润滑油原料质量,搞好三废治理等,上海炼油厂于1982年7月对2号常减压蒸馏装置进行技术改造,并采用了下面10项新工艺和新技术:1.减压塔顶设填料段,以英特洛克斯填料代替原四层浮动喷射塔板;2.采用电子计算机程序计算,优化排列换热流程;3.初馏塔顶油气与原油换热;4.增设常压塔顶循环回流,回收其低温位热;5.余热发生蒸汽;6.采用油热式空气预热器;7.减压塔顶冷却器以空冷代替水冷;     

利用窄点技术对常减压换热网络的扩建设计

换热流程不合理,原油换热终温低,冷热公用工程用量大,设备费用高是当前中小型常减压装置换热过程的主要问题。本文介绍将窄点技术用于常减压换热网络的扩建优化设计,该设计体现按质用能的原则,将原油换热终温由一般中小装置的２４５℃左右提高至３０９℃设计充分利用原有换热设备,极大地减少了扩建改造的设备投资,并对原换热网络进行剖析,指出其跨窄点换热的不足之处。     

催化装置热直供及换热优化

某化工企业存在能量浪费的现象,通过对用能现状的分析,结合现有装置的情况进行了热直供和换热优化的改造。通过热直供改造,将常减压装置部分直馏蜡油和减压渣油直供催化裂化装置,解决了常减压装置和催化裂化装置用能重复的问题,节约了常减压装置循环水的用量约600 t/h,同时由于催化裂化装置原料油进入原料油—循环油浆换热器温度升高,增加中压蒸汽的产气量约7.5 t/h;通过换热优化改造,将顶循环油与除盐水换热,节约了除氧器低压蒸汽的用量约7 t/h。     

炼油厂北常减压装置换热流程优化改造

<正> 总公司炼油厂北常减压装置年加工原油250万吨。为了提高换热终温,提高换热网络的热回收牢,我们与清华大学化学化工系协作,进行了换热流程的优化改造。优化流程是运用系统工程的方法,通过换热网络的最优综合和电子计算机的模拟优化,先后进行过十余次电子计算机计算及方案比较最终设计而成。本流程共有48台换热器,采用一路多次和多路并联换热,使原     

基于分馏系统换热量优化的换热网络改进

针对常减压蒸馏装置原油换热终温低,常压炉燃料消耗过高问题。对分馏系统及换热网络进行了模拟和设备核算,优化了分馏系统中段回流取热分配,基于夹点技术改善了换热网络结构,提出了优化改进方案。改进后原油换热终温由266℃提高到281℃,直接节省燃料油3146 t/a,装置加工能耗下降1.1个单位,年节能效益达到427.8×104RMB$。     

浅谈常减压装置节能新技术措施

常减压装置是炼油企业的龙头装置,通常在整个炼油厂中,常减压装置的能耗占据25%以上。本文对常减压装置的节能新技术展开分析,希望可以对企业实现节能降耗、优化资源配置有所帮助。     

北常减压换热流程优化改造

<正> 为降低能耗,提高装置的热回收率,1981年采用清华大学提出的“换热网络优化综合”的设计方法,对本厂北常减压装置换热流程进行了改造。一、改造内容调整减压塔中段回流的取热比例,将一中、二中抽出板位置各降低4层,以提高其温位,有利于换热;修改换热流程,由36台换热器改为48台;余热利用,即用常三、减一、减三线油预热空气至200℃,供加热炉用风;用减顶的低温热源预热新鲜水,供水处理用。改后流程结构紧凑,布局合理,通过最     

常减压蒸馏装置节能对策探究

常减压蒸馏装置是原油加工环节必不可少的装置,其能耗在燃料型炼厂所占比重约19％.本文对常减压蒸馏装置出现的能耗问题进行阐述,从原油含水、取热、分馏效果等方面展开分析,提出常减压蒸馏装置的节能对策,以优化原油选择、提高加工负荷、提高原油换热终温、改进加热炉系统、加强原油脱水、提高分离效果,为常减压蒸馏装置的节能优化提供思...     

常减压蒸馏装置换热网络优化与改进

对影响常减压蒸馏装置换热网络运行效果的因素进行了分析，对常减压蒸馏装置换热网络的设计和改进方法提供了一些思路，增加了对换热网络优化运行效果的评判条件。