小R弯管压轮的设计

蒸发量为35t/h 的流化床锅炉,因其结构尺寸和总体布置的需要,省煤器部件采用φ32/R45弯头的蛇形管组(见图1)。相对弯管半径为:R_z=R/D=45/32=1.406mm,行业确定 R_z≤1.5mm 为小 R 弯管。由于弯曲半径小,会导致弯头截面椭圆率增大,内侧管壁因严重受压而起皱,外侧管壁因受拉而急剧减薄,采用普通的弯管方法已无法达到质量要求。解决这种小 R 弯管一般要     

弯管系数小于1时的弯管工装

众所周知,弯制件相对弯曲半径是表示工件的弯曲变形程度的一个重要参数。通常对于最小弯曲半径可用公式表示:r_(min)=K·D,其中:K为弯管系数,取值范围,冷弯钢管一般为2～4;D为被弯钢管的外径,单位为mm。当K值在2～4范围内,弯管工作可在一般弯管设备或弯管工装(模具)     

矩形截面L形不锈钢弯管冷推弯成形工艺研究

U形管是聚变堆实验中比较重要的一类管件,但其整体成形难度比较大,研究了U形管的一半,即矩形截面L形管件的冷推弯成形.为了防止管坯起皱,在推弯过程中,使用了3种不同的柔性芯棒形式:低熔点合金、轴承滚珠、聚氨酯橡胶.实验结果表明,采用低熔点合金芯棒,在管坯表面润滑、尾部焊接封口的情况下,可获得截面畸变小、尺寸符合、内表面品质良好的矩形截面L形弯管.聚氨酯橡胶作为芯棒的弯管弯头部分出现了内凹现象,轴承滚珠作为芯棒的弯管虽然外表面品质良好,但内表面却出现了很多压痕.     

小R弯管压轮的设计

蒸发量为35t／h的循环流化床锅炉，因其结构尺寸和总体布置的需要，省煤器部件采用Ф32／R45弯曲半径的蛇形管系(见图1)。相对弯曲半径Rx=R／D=45／32=1．406mm，行业确定Rx≤1．5mm为小R弯管。由于弯曲半径小，会导致弯头椭圆率增大，内侧管壁因严重受压而起皱，外侧管壁因受拉而急剧减薄，采用普遍的弯管方法已无法达到质量要求，解决此种小R弯管一般要采用先进的助推式弯管工艺。但根据我公司现有工艺和设备状况，此种省煤器蛇形管系只能在流水线上制造。     

纯滚动式绕弯工艺分析与实验研究

为研究一种纯滚动式绕弯成形工艺,采用实验方法研究工艺系统中各个几何参数和工艺参数对于烧结式微热管弯曲中横截面畸变的影响机制。实验结果表明:靠模距弯曲起始线的尺寸越小、模具孔尺寸越小、弯曲角度越小、弯曲角速度越小、相对弯曲半径越大,则弯曲时横截面畸变越小;反之横截面畸变则越大。实验中优化出各个几何参数和工艺参数的最优值。同时该弯管工艺系统能成倍的提高弯管效率。     

弯管缺陷防止方法

锅炉、压力容器、化工、造纸机械等制造中,有较多的零部件是用管材加工弯制而成的。在弯制工艺过程中不同程度会出现波浪,椭圆度超差缺陷,严重者报废。为此在这里提出一种带压弯管方法,与行业专家们研究与探讨。 一、管子弯曲 1.现行管子弯曲方法 行业中对于管径108mm以上的弯制方法,普遍是采用冷态弯制,靠胎具(轮台和压磙)的截面形状和加芯件或不加芯件来保证弯件的截面尺寸,实际上不同材质、相对弯曲半径R/D、相对壁厚S/D(R为弯曲半径,S为管材壁厚,D为管材外径)的大小,都将影响着弯管件的截面形状的变化,造成超差,影响产品质量。 2.管子弯曲截面变形分析 在纯弯曲变形的情况下,管子受到力矩M的作用发生弯曲变形,达到预定几何尺寸,变形情况如图1所     

管件弯曲工艺参数对截面质量影响有限元模拟

大口径船用管件多采用冷弯成形工艺,为掌握管件弯曲工艺参数对截面质量的影响规律,采用ABAQUS对管件弯曲过程进行模拟。模拟结果显示:随着芯棒与管件单侧间隙的增加,壁厚减薄率相应减小,单侧间隙合适范围为0.5mm~1mm;随着芯棒伸出量增加,弯管截面圆度值增大,芯棒伸出量合适范围为25mm~30mm。     

加热弯管有限元分析

建立了加热弯管的数学模型,并系统的分析了加热弯管塑性加工的受力情况,推导出加热弯管弯曲时推力、弯矩、支撑力的5个计算公式,同时分析了加热弯管弯曲成形时管材截面的应力、应变及中性层的位置.通过对加热弯管弯曲成形变形的有限元分析,总结出加热弯管弯曲成形的变形特点,得出加热弯管弯曲成形不仅有助于改善变形区的应力分布,而且有助于防止变形时管材截面的畸变.指出了管材弯曲加工时所出现的缺陷是管材壁厚不均匀及其截面形状畸变引起的.     

采用小弯曲半径弯头反向推直与正向推弯的管坯设计方法

采用数值模拟技术对小弯曲半径弯头（1D）进行反向推直以获得弯头推弯成形时管坯的近似尺寸,并进行优化;在此基础上,采用正向成形法对优化管坯进行推弯模拟与试验验证,最终得到较为精确的管坯尺寸。以管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行小弯曲半径弯头成形为例,首先对弯头产品尺寸进行反向推直模拟,获得推直管坯尺寸后,进行优化与正向推弯模拟验证,最终对优化的精确管坯进行推弯成形试验,结果显示：通过反向推直与正向推弯模拟相结合获得小弯曲半径弯头推弯成形管坯尺寸的方法具有较高的可靠性,并得到了管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行高难推弯成形时的管坯尺寸与成形零件。     

船用管件弯曲成型的有限元建模与实验验证

基于弯曲成型理论并结合船用管件弯曲成型的实际工况,采用ABAQUS/CAE模块建立了20钢管件的数控弯曲成型有限元模型,对建模过程中的力学模型、几何模型、单元定义、网格划分及其敏感性分析和约束接触设置等步骤进行了详细的说明。通过提取弯曲段横截面的最小壁厚值,与变形前的截面壁厚相比,定义了弯管外侧壁厚的减薄率。同时,通过提取畸变后的管件截面的椭圆长短轴,推导出了截面畸变程度质量指标的计算方法。与实验结果比较,有限元模型的计算结果与实验测量数据之间的相对误差较小,从而验证了有限元模型计算的精确度和可靠性,为管件的弯曲成型加工提供了理论依据,可应用于加工后管件质量的评价。     

螺旋管成形设备与成形工艺分析

介绍了小直径螺旋管成形设备，分析了绕制螺旋管的最小弯曲半径。通过几种成形工艺过程的比较，指出采用螺旋槽心轴以及支架可偏转压紧轮成形设备绕制螺旋管，螺距均匀，管截面变形小，能满足生产工艺要求。     

薄壁小弯曲半径的弯管工艺

薄壁零件(如图1)小弯曲半径的弯曲成型是比较难以实现的。目前一般采用的方法有冷弯灌铅、冰冻和热弯灌黄沙两种。用这种方法只能获得单件或小批量的生产,且质量不稳定,成本昂贵。我们经过大量的工艺试验,设计了一套“薄壁小弯曲半径的弯管模装置。     

简易成形弯管模

我厂加工弯管部件(图1),原用灌砂热煨法。后来设计了简易成形弯管模(图2),效果良好。现介绍如下。工作原理将管件沿导向轮插入两模之间,开动压力机,由递送芯棒把管件徐徐压入圆形曲槽,管件全部进入槽内后,提起压力机头,芯棒退出。安放第二根管件,连续操作,前面的管件被后而的管件顶出模外,自动脱落,得到180°弯管。注意事项 1.因管件弯曲半径小、管壁薄,弯曲成形后回弹力较大,故成形模曲率半径应适当缩小6～8毫米,以克服回弹。     

巧挤薄壁小弯管

图1所示的小弯管件,是摩托车消音器的出口导管,因管壁很薄,且弯曲半径又小,曲率已达到常规弯管方法容许的最小值,用常规的弯管方法是很难成形的。我们设计的快速开合双管冷挤弯管模,成功地解决了薄壁小弯管加工难题。该模具如图2所示,主要由左半模4,右半模5组成,依靠导向销3保证左右两半模的开合导向,大螺距螺杆8快速推动模块左右张合实现工件的快速装卸。待弯形的直管套在压头     

小R弯管的反变形模具设计与制作

利用反变形法制作R/D值＜1.2的省煤器蛇形管,结合弯管工艺使蛇形管弯制成形后弯头椭圆度及管壁减薄量降至最小,确保产品质量达到技术要求.     

大口径中频加热液压弯管机的液压技术研究

大口径中频加热液压弯管机是一种新型管件弯曲自动化加工成套设备,适合从Φ10至Φ1524mm的大口径的不同弯曲半径、弯曲角度的弯管的加工.液压技术为管坯弯曲变形以及腰鼓轮夹持机构、装管升降机构提供的动力源的.尤其采用单缸推弯驱动形式实现了结构简单紧凑,超低速运行平稳可靠,避免了薄壁弯管弯管过程出现的颤动及弯弧起皱现象,确保了弯管质量的高水平.     

大直径厚壁管中频感应局部加热弯管工艺研究

根据塑性理论和结构静力条件,对中频感应局部加热弯管过程的变形及受和状态进行系统的理论分析,建立新的理论模型,采用无量纲方法,计算得到在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩,弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果,与实验结构符合良好,证明该理论模型中用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化,并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。     

管材拉弯工艺及数值模拟分析

拉弯是管材弯曲成形的重要工艺方法,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下的管材拉弯成形过程进行了数值模拟,通过改变相对弯曲半径R/D和相对弯曲厚度t/D,分析了拉弯工艺参数对成形过程的影响。研究结果表明:通过增大相对弯曲半径R/D或增大相对弯曲厚度t/D,降低弯曲件的等效应力,可以有效控制弯曲件壁厚的变化,有助于提高管材拉弯成形的质量。     

三峡铜管弯曲模设计

弯制管件被广泛用于机械行业的多种产品中,如中央空调行业、汽车制造行业、航空航天工业、锅炉及压力容器制造行业等.但在弯管过程中由于工艺条件或操作不当等原因可能会使弯出的管件产生截面变形、外侧管壁减薄、弯裂、内侧起皱等各种缺陷,而这些缺陷的产生将直接影响到产品的安全性、可靠性以及外观质量等方面.     

环形管道上密集管嘴成形工艺研究

工程上为避免管道与管嘴焊缝处发生应力腐蚀、疲劳失效,管道与管嘴一体化结构成为趋势;而传统热挤压和锻造成形工艺制造弯管(环形管道)上密集管嘴存在困难.通过分析压制或弯制成形弯管的纵向、横向截面尺寸,提出以长、短轴极限加工尺寸为弯管外形的实际加工轮廓控制边界;为兼顾弯管最小壁厚和管嘴最小高度,采用圆弧加工法和椭圆仿形加工法...