拉拔铝及铝合金圆管新法配模

文章推荐了以外径减缩系数K_D和壁厚减缩系数K_S为中心的冷拔圆管工艺参数新系列及其配模设计方法,并简要地介绍了新法配模的特点。文章提供了近700道次的冷拔铝及铝合金圆管K系列参数的统计数据。     

外加入法制备高强高导Cu-5wt%Cr复合材料组织性能研究

通过采用外加入Cr颗粒方制备Cu-5wt%Cr复合材料,研究了冷拔变形量和中间退火工艺对Cu-5wt%Cr复合材料中纤维组织形成过程及力学性能和导电性的影响。结果表明:随变形量的增加,Cr颗粒变形不均匀;退火使纤维发生弯曲、粗化、溶断等现象;材料的冷拔变形量与合理的中间退火工艺相组合,可得到强度和导电率的良好配合。     

国产J55高频直缝焊管在冷拔(轧)变形中的壁厚不均度、显微组织与性能变化的研究

通过对国产J55高频直缝焊管进行冷拔（轧）变形量与相关热处理等工序的配合试验,探讨出最小壁厚不均度值的最佳变形量范围（μ≈1.45）,并进行了冷拔（轧）工艺中焊管的显微组织与性能变化测定．结果表明,控制焊管冷拔变形量后进行单道次冷轧,可以获得组织与性能均匀一致的精密焊管成品,成品管的壁厚不均匀度可在3％以下,性能不低于20钢精密泵管的标准要求．     

纤维增强Cu-15Cr-0.24Zr合金组织演变及抗拉强度

采用真空中频感应熔炼技术制备组织均匀的Cu-15Cr-0.24Zr合金铸锭,采用冷拔与冷轧相结合的变形工艺获得超高强度的薄板材料。利用扫描电镜、能谱仪、透射电镜和万能试验机研究合金枝晶Cr到纤维Cr的演变过程、铸态组织组成相的成分、冷轧变形量为95%时的Cu/Cr界面关系和合金不同变形阶段的抗拉强度。结果表明:随着变形量的增大,Cr枝晶演变为分布均匀、平行排列的Cr纤维,且Cr纤维的横截面经历了"V"形向"一"形的转变;Cu/Cr界面呈半共格关系排列,错配度为0.041,表明Cu/Cr界面结合良好;增大冷拔变形量,可以显著提高冷拔结合冷轧变形工艺制备的薄板材料的抗拉强度,当冷拔变形量从2.41增大到3.79时,冷轧变形量为95%时,薄板材料的抗拉强度从749 MPa升高到1011 MPa。     

高槽满率绕组专用窄矩形截面电磁线拉拔均匀性研究

针对小型轻量化汽车驱动电机的高峰值扭矩和高持续功率要求,对槽满率电机绕组专用窄矩形截面电磁线拉拔成形过程中截面塑性变形均匀性控制进行研究,运用有限元软件对铜扁线拉拔过程进行了建模仿真,验证了多道次成形方案的可行性。研究结果表明:在特定的长宽比下圆角处变形程度远大于窄边处,窄边也大于宽边处,为了解决横截面金属塑性流动不均匀的问题,采用控制变量法,通过优化拉拔模的拔模角和定径带长度,并引入不均匀系数N表征坯料变形的均匀程度,最终获得截面变形较均匀的工艺参数与模具结构参数组合,为企业生产窄矩形截面铜扁线提供工艺参考。     

高精度液压柔性冷拔工艺的有限元模拟和实验分析

高精度液压柔性冷拔工艺是一种新型的钢管冷加工工艺。利用Deform-3D有限元分析软件对液压柔性冷拔工艺中冷拔模具和钢管之间的受力状态进行数值模拟。对不同工艺参数条件下,钢管分别通过4个模具油槽时的应力、应变状态及变形规律进行模拟;分析了在柔性冷拔过程中钢管横截面壁厚增量及钢管纵截面壁厚延伸量的变化规律。采用优化后的工艺参数及改进后的模具结构,对20#无缝钢管进行高精度液压柔性冷拔工艺试验;试验成形的钢管减径效果明显,管坯直径由Φ30 mm×2 mm减至Φ26 mm×2 mm,实现了冷拔减径目标,钢管壁增厚量微小,平均增厚量为0.02 mm,表面成形质量良好,试验结果与模拟结果相符。     

等径侧向挤压变形均匀程度的有限元分析

等径侧向挤压是实现材料纯剪切变形的有效方法, 通过循环挤压可实现塑性大变形的S型等径侧向挤压被应用于制备细晶材料. 利用刚塑性有限元法分析了摩擦对挤压件变形均匀程度的影响, 以不同摩擦因子与不同侧向角的组合为分析对象, 摩擦因子取值范围为0.1～1.0, 侧向角取值范围为10°～90°. 分析结果表明, 摩擦因子越大, 塑性变形越不均匀. 定义了反映挤压件变形均匀程度的变形均匀系数, 根据计算结果建立了挤压件变形均匀系数与摩擦因子的关系曲线, 曲线可作为制订等径侧向挤压工艺参数的依据.     

新型大塑性变形复合挤扭过程数值模拟分析

针对挤扭（Twist Extrusion,TE）过程试样变形不均匀,结合挤扭和挤压工艺提出了复合挤扭（Composite Twist Extrusion,CTE）新型大塑性变形工艺。运用有限元分析法对纯铝在室温下进行数值模拟,获得了应力应变分布,载荷行程曲线,并对工艺进行改进消除了头部难变形区域。结果表明复合挤扭工艺可以有效地降低均匀系数,改进后的工艺可以获得变形均匀的试样。     

45钢冷拔润滑工艺参数的优化试验分析

冷拔加工前的润滑处理是1道很重要的预处理工序,直接影响着拉拔力和拉拔质量.以冷拔传动轴常用的45钢为例,对润滑工艺参数进行了正交优化试验.通过SEM对中温锌系磷化膜及皂化膜的形貌和成分进行了分析,确定了磷化工艺较佳参数组合为:磷化液PH值2.0,磷化温度75℃,磷化时间20min;在此工艺参数下磷化后再皂化处理,形成的润滑膜细密均匀,能达到良好的润滑效果.     

冷拔管机力能参数测试

本文介绍了冷拔过程中力能参数的测试方法和测试结果。分析了冷拔过程中力能参数的变化情况,揭示了影响冷拔钢管质量和设备使用寿命的有关因素,这些因素为编制冷拔工艺提供了依据。     

基于0.618法的深筒制件首次拉深系数判定方法

首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。     

铜包铝复合扁线轧制变形行为的数值模拟与实验研究

采用三维刚塑性有限元法,研究铜包铝复合线材由圆断面到扁断面的平辊轧制变形行为及其对主要工艺参数的影响,并对模拟结果进行实验验证.结果表明:铜包铝圆线平辊轧制的宽展率和伸长率与压下率之间存在线性关系;当压下率为17.4%和29.4%时,摩擦因数对铜包铝扁线宽展率的影响很小;当压下率为43%时,随摩擦因数的增加宽展率增大;轧辊直径增大,扁线宽展率呈增大趋势,铜层分布的均匀性提高,但影响较小;在总压下率一定时,采用尽可能少的压下道次可使扁线获得更大的宽展率和更均匀的铜层分布;有限元计算结果与实验结果具有较好的一致性.     

冷轧润滑过程中摩擦的控制

通过比较流体润滑状态下冷轧变形区摩擦系数与轧机允许最小摩擦系数得出轧制稳定因子ＫＳ，用于判断其轧制过程是否稳定。计算与实验结果表明：ＫＳ值随压下率减小而降低，且当ＫＳ＜１时出现负前滑及摩擦力反向，同时轧后板面质量变差。因此，只有当压下率达到一定值后，ＫＳ＞１，才能实现稳定轧制并获得优异的轧后板面质量。     

整锻支承辊锻造新工艺应用研究

本文介绍了第一重型机械集团公司分别用FM法和KD法,以及两种锻造法联合生产70Cr3Mo钢整锻大型支承辊的工艺及生产经验。使用这些工艺能实现轧辊内部良好压实,减少锻造火次,提高锻造生产率。     

A clean process of lead recovery from spent lead paste based on hydrothermal reduction

An innovative process was proposed for recovering lead from spent lead paste, and it produced less pollution and used less energy than the traditional process. First, lead dioxide in lead paste was reduced by glucose under hydrothermal conditions. The effects of the reaction time, glucose excess coefficient, temperature and pH on the hydrothermal reduction were systematically investigated. Under the optimized reduction conditions (i.e., temperature of 175 °C, time of 120 min, glucose excess coefficient of 3.0 and pH of 5.5), 99.9% reduction ratio of lead dioxide is achieved, and only the PbO·PbSO₄ and PbSO₄ phases are observed in the reducing residue. Subsequently, the reducing residue is desulfurized in a NaOH solution, and approximately 99.40% of the sulfur is removed. The main lead phase in the desulfurization residue is 3PbO·H₂O.     

Analysis of interfacial slip in cross-wedge rolling: a numerical and phenomenological investigation

Friction and slip between the workpiece and the tool in metal forming processes are important issues in tool design and product development. This paper characterizes the tool–workpiece interfacial slip in a flat-wedge cross-wedge rolling process (CWR) using an explicit dynamic finite element method. An experimentally validated finite-element model of CWR is used to investigate the effects of the friction coefficient, the forming angle, and the area reduction on the tool–workpiece interfacial slip. A total of 14 rolling conditions are analyzed. An analytical CWR model for the workpiece rotational condition, which predicts the onset of rotation, is derived. Using this model, the critical area reduction and friction coefficient are compared with the failure conditions that occurred in the finite-element modeling and the prototype experiments. The variation of interfacial slip with CWR design parameters is found to provide insight regarding the CWR process design.     

孤东采油厂垦东大站强磁防垢室内实验评价

室内磁防垢实验的目的在于检测所选磁化器对现场水质的防垢效果。研究采用了西安石油大学磁防垢项目组设计的强磁防垢室内实验效果评价装置,该装置在材质、形状、传热过程、水流状态、加热温度等方面尽量模拟孤东采油厂垦东大站(KD521)掺水系统,在此实验流程基础上利用金相显微观察法优选磁化器进行室内实验效果评价,找出了最适合KD521掺水系统水质的磁化器类型。室内实验结果表明,磁化系统与空白系统相比,阻垢率为70%左右,而现场应用要好于此效果,建议现场采用强磁防垢装置。     

3500mm宽厚板轧机支承辊锻造工艺研究

详细介绍了3 500 mm轧机支承辊的锻造工艺。阐述了工艺难点和工艺要点。采用一次镦粗加KD法拔长的工艺方法,保证了支承辊的技术和质量要求,并为生产更大型支承辊积累了经验。     

EVAPORATION KINETICS OF SnS FROM SnS-Cu_2S-FeS MELTS

ListofsymbolsACruciblearea(cm')CConstantJs.sEvap0rationrateofSnS(mol/(cm'min))kApparentrateconstalltkEEvaporationmasstransferc0efficient(cm/min)kGGas-phasemasstransportcoefficient(cm/min)kLLiquid-phasemasstransportc0efficient(cm/min)Ms.sMolecularweight0fSnSncu2sM0larnumberofCu2SinSnS-Cu2S-FeSsystem(mol)nnsMoIarnumberofFeSinSnS-Cu2S-FeSsystem(m0l)Ns.sM0lefracti0nofSnSinSnS-Cu2S-FeSsystemPg.,Vap0rpressure0fpureSnS(MPa)QA.Argonflowrate(ml/min)rCorrelationcoefficientRGascon…     

基于正交试验法的车用侧墙板冲压成形工艺参数分析

在CAE技术的基础上,通过正交试验研究了车用侧墙板冲压成形过程中压边力、摩擦条件、拉深筋、模具间隙4种主要的工艺参数对零件成形质量的影响,通过统计技术对零件成形性能数据(最大减薄率和变形不充分性)进行了极差分析,在正交试验结果的基础上分别对最大减薄率和变形不充分率进行工艺参数优化。研究结果表明,4种工艺参数中压边力对侧墙板零件减薄率和变形不充分性的影响最为显著,由正交试验得到的优化方案能有效地减小最大减薄率和变形不充分性。