硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

常压脱硫工序改造小结

中国神马集团尼龙66盐有限责任公司化四厂半水煤气常压脱硫采用栲胶法脱硫工艺，该工序投运半年后逐渐发生了堵塔，腐蚀加剧，熔不出硫等问题，对系统生产造成很大的影响，2000年针对系统出现的问题进行了一系列的改造，取得了满意的效果。     

用栲胶法对粘胶纤维生产废气进行脱硫

介绍了用栲胶法脱硫的原理。通过用栲胶法处理含有H2s、CS2的粘胶纤维生产废气的脱硫试验，得出了初步的结论。栲胶液脱硫性能良好、活性稳定，脱硫效率达95％左右，元素硫析出及硫泡沫形成正常。试验表明，栲胶法能适应对粘胶纤维生产废气的处理。     

鸣泰“种植膜”液体过滤设备在过滤回收硫泡沫中的应用

福建三明化工有限责任公司合成氨厂煤造气采用湿法脱除H2S，脱硫剂采用栲胶＋888，原采用“戈尔膜”过滤器来直接分离硫泡沫中的单质S，脱硫液回系统贫液槽，单质硫进熔硫釜间断熔硫，由于“戈尔膜”易堵、价格高，及设备中其它缺陷，导致不能正常运行生产。厂方与上海鸣泰环保工程有限公司共同探索、研究，更换了PLC控制系统及过滤袋，     

科技简讯

脱硫系统改造小结安阳化学工业集团有限责任公司脱硫系统投入生产运行后一直未进行过改造,脱硫楼由于长期与硫磺蒸气接触,墙壁、楼板多处出现裂纹,存在很大的安全隐患,严重影响了安全生产;过滤机、高位槽、脱硫再生塔设备腐蚀严重,运行过程中故障频繁,给公司长周期安全生产带来很大的影响;间断熔硫需要二级硫回收器回收二级硫,但该设备现已不能正常使用,使二级硫不能回收,造成了环境污染。鉴于以上原因,公司决定对脱硫系统进行改造。1改造过程1.1改造内容改造主要内容:用连续熔硫工艺取代间歇熔硫,报废脱硫楼及硫回收装置;用喷射再生取代高…     

半水煤气脱硫硫回收节能改造运行总结

介绍因半水煤气及变换气脱硫的连续熔硫装置液量大、溶液温度高、溶液富盐含量高等,造成了连续熔硫劳动强度大、蒸汽用量大、脱硫系统运行周期短、熔硫后残液量大、沉淀物多、环境差、环保压力大等问题。对熔硫装置采用板框式压滤机进行改造后,有效减少系统中副产物的生成,改善了脱硫液成分,减少了蒸汽消耗,延缓了脱硫系统运行时间,减少了熔硫蒸汽用量。同时,年可节约蒸汽费用约80万元、电费约85万元,社会效益、经济效益和安全环保效益十分显著。     

栲胶+PDS脱硫在7.63m焦炉煤气净化中的应用

针对兖矿国际焦化公司7.63m焦炉煤气净化采用氨硫循环洗涤净化装置,存在焦炉气质量差、杂质超标,NHD脱硫不正常,无法满足甲醇生产要求的问题,通过技改在氨硫循环洗涤流程后串联栲胶脱硫,成功解决了困扰甲醇生产的难题,并对新增栲胶脱硫部分的工艺、流程、设计参数及生产控制要点等进行了介绍。改造后的焦炉气制甲醇装置实现了稳定、高效生产。     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

合成氨半水煤气与变换气脱硫系统的改造

本文对合成氨脱硫系统的半水煤气加压ADA脱硫改常压栲胶脱硫的状况、新型填料-旋流板组合变脱塔的应用、脱硫液高塔再生改喷射再生、熔硫釜的安全性改造等进行了介绍。     

变换气脱硫工艺综述

论述了变换气脱硫方法的选择原则，分析了变换气中各项脱硫指标的控制，从脱硫辅料的质量、栲胶液的制备、溶液组分和熔硫操作等方面提出了变脱系统工艺管理措施。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

浅谈湿式氧化法脱硫装置的设计及管理

随着原料煤硫含量不断上升，湿式氧化法脱硫装置出现了堵塔、格栅填料倒塌等现象。通过采用两级脱硫工艺对脱硫装置进行改造，基本解决了脱硫装置在运行过程中出现的问题。针对湿式氧化法脱硫工艺的特点，分析了脱硫装置在设计中应注意的问题，并从脱硫溶液的组分、循环量、温度、再生及回收方面提出了优化工艺管理的措施。     

液化气深度脱硫醇技术的应用与分析

采用“液化气深度脱硫技术”,对液化气脱硫醇装置进行改造。改造后脱硫醇装置运行半年来,操作平稳,总硫脱除效果稳定。进料混合液化气的总硫在400～600mg／Nm3范围内,精制后总硫平均低于10mg／Nm3,产品铜片腐蚀合格,MTBE硫含量均低于0．005％。彻底解决了MTBE总硫高,影响93。汽油调和的问题。     

济钢湿法脱硫的改进

HPF脱硫工艺脱硫效率波动较大,脱硫系统存在吸收塔循环喷淋密度小、氨硫比低、脱硫液中两副盐含量高等问题。通过提高吸收塔循环喷淋密度、增加提盐装置、降低脱硫系统温度等措施,脱硫效率显著提高,脱硫系统运行逐渐稳定。     

半脱系统新增过滤机运行情况总结

介绍采取新增硫泡沫过滤机,并调整工艺流程的方法,解决半脱系统存在的问题,还介绍了过滤机投运后出现的问题以及处理措施。     

气流床烟气干法脱硫技术的初步试验研究

介绍了新型燃煤烟气干法脱硫并回收硫技术的工艺流程概念。其特点是利用可再生煤基脱硫剂细粉进行干法连续脱硫, 脱硫过程在下喷式气流床中完成; 采用间接换热式脱硫剂热再生, 生成含高浓度二氧化硫的再生气体; 加压、冷却再生尾气, 其中的二氧化硫液化并与其它气体组分相分离, 进而生产液体二氧化硫副产品; 并介绍了烟气脱硫、脱硫炭再生和再生尾气液化的单元试验研究结果。     

催化裂化烟气脱硫装置运行分析及建议

在催化裂化装置配套的烟气脱硫系统投产并平稳运行半年后,对烟气脱硫系统进行了全面的标定分析,从烟气二氧化硫脱除率、指标分析和节能降耗等方面进行了数据统计与分析,提出了催化裂化装置配套的烟气脱硫系统运行中存在的问题,给后续烟气脱硫装置大修提供了参考依据。     

影响干气脱硫效果因素分析

炼油厂气体脱硫工艺装置中影响脱硫效果的因素主要有:脱硫塔操作温度、脱硫塔操作压力、贫液浓度、贫液中H2S含量、脱硫塔的塔板数等。以塔河分公司硫磺回收车间脱除加制氢和延迟焦化两个车间的混合干气为例,根据硫磺回收车间干气脱硫塔的运行情况,对上述影响因素进行数据计算和定量分析,从而选择合适的工艺设备、确定最佳的操作条件。     

深共融溶剂在燃油脱除有机硫化物中的应用

深共融溶剂（deep eutectic solvents,DESs）萃取脱硫技术具有操作简易、条件温和、成本低、脱硫效果好等优点,为燃油中有机硫化物的绿色深度脱除开辟了一条新的途径。本文综述了近5年DESs在燃油脱除有机硫化物中的最新研究成果,主要从直接萃取脱硫和氧化/萃取脱硫两方面对DESs脱硫进行综述。首先对不同DESs的脱硫效果进行了归纳总结,如以四丁基溴化铵/聚乙二醇直接萃取脱硫,3次萃取后,二苯并噻吩的脱除率可达100%;以氯化胆碱/乙酸为萃取剂氧化萃取脱硫,对二苯并噻吩模拟油的氧化萃取脱硫率也可达100%,可满足超低硫要求。同时对影响DESs脱硫效果的因素,如DESs的结构、脱硫的温度、时间、剂油比、硫化物的种类及浓度、氧化剂等进行了分析。然后对DESs的回收方法进行了总结,指出了回收过程中面临的问题并讨论了不同DESs的萃取脱硫机理。最后指出DESs脱硫面临的问题并展望了DESs在燃油脱硫中未来的发展前景。     

脱硫装置钙硫比偏高原因分析和处理

脱硫装置钙硫比的高低是衡量脱硫装置的运行水平的最关键指标。1#、2#脱硫装置投运至今,基本能实现安全稳定长周期运行,但是钙硫比却远远超过设计值,最大达到7.71,超过值1.2的650%。通过对影响脱硫装置钙硫比的消石灰品质、脱硫塔出口温度、硫分、原煤品质、消石灰的循环利用次数、电除尘的运行方式的对比分析,得出造成1#、2#脱硫装置钙硫比偏高的重要原因是消石灰比表面积较小以及脱硫塔出口温度过高。