大轴承瓦球面的铣削

我厂生产的汽轮发电机组上有多种轴承瓦,其球面的直径在300～650mm。这种大轴承瓦的球面尺寸精度要求高,球面粗糙度为Rα0.8,试制时,球面粗糙度往往难以达到要求。为此,我们在精铣球面后增加了一道滚压工艺,成功地解决了这一问题。加工的圆球球面粗糙度达Rα0.8～0.4,光洁如镜,而且经过液压后的球面表面层受到硬化,增加了耐磨性,受到用户好评,下面以Sφ610轴承瓦的加工过程作一介绍。     

机动车削内外球面夹具

我所在研制“球面弹性轴承”中设计了一种机动车削内外球面夹具,如图1所示。它可以用于车削內接头、外接头、隔离片冲压成型模以及隔离片车加工工序的二十六套工装胎具,总共有六十七种尺寸的圆球面。其球面半径尺寸各不相同,范围在42.5～70.8mm之间,精度为±0.05mm,球面粗糙度R_α-1.6μm,弦寓为(21.5～23.5)±0.05mm。典型加工零件见图2。经多年来使用证明,效果良好。一、夹具的安装与调整该夹具直接安装在CA6110车床大拖板装跟刀架的位置上,用两个螺钉固紧。首先在车床主轴夹盘上车一任意整数尺寸心轴。     

车削内外球面装置

普通车床加工半球面或大于半球面时,用常规的加工方法,如用样板刀或手动车削球面,很难保证加工尺寸精度和粗糙度的更高要求。而用数控车床加工球面,虽然能达到图样设计的尺寸要求,但工件铸造或锻造的毛坯尺寸大,加工余量多,且加工余量尺寸又不均匀,生产单件产品的效率低。笔者在车削大批量铸钢内、外圆球密封件时,设计使用了如图1所示的结构装置,成功地解决了上述问题。1.支撑件 2.紧固螺钉 3、7.推力轴承 4、6.向心轴承 5.外齿圈8.内球面车刀 9.压紧螺钉 10.内球专用刀架 11.压紧螺帽12.垫圈 13.定位心轴 14.外球专用刀架 15.齿…     

外圆球面加工装置及计算

高压离心式水泵是我厂近年来的主导产品之一。水泵中轴瓦体(附图点画线部分外圆球面)是关键零件,它质量好坏直接影响着水泵的性能和寿命。轴瓦体(外圆球面)结构复杂、工序多、周期长。按照过去的加工方法是用靠模粗车外圆球面后再精磨。这种工艺效率低、质量差、劳动强度大、粉尘多。为了改善加工条件和操作环境,我们设计了一套安装在C620车床上的粗、精铣轴瓦体外圆球面加工装置。采用该装置对外圆球面粗、精铣可一次加工完成。经几年使用,效果显著,较原计划工时提高工效8倍多,且质量稳定可靠、操作简便、降低了劳动强度。现介绍如下。     

车曲母线回转体夹具

<正> 我厂获得国家银质奖的产品P型齿键式无级变速器,其关键零件链轮上的凸球面半径从R389～1350有七种。虽然凸凹球面车加工的方法颇多,但我厂使用的夹具不失为一种简便实用的夹具,现介绍如下。 1.结构原理与使用方法卸掉小拖板丝杆及手柄,在小拖板手柄位置装轴承架和小轴承。在小拖扳和中拖板上装销6,并装拉簧5。在大拖板上装底     

改装普通车床铣削圆球体

改装普通车床铣削圆球体,与用成形车刀加工相比,具有降低刀具成本,提高生产效率,能保证较高的尺寸精度和低的表面粗糙度等特点。且改装部件结构简单,制造容易,操作方便,能取得明显效益。车床结构改造如图Ⅰ所示,卸去小拖板,在中拖板上装一铣削动力头带动铣刀转动,车床主轴带动工件转动,这样即可实现铣削加工了。另外为了细化进给量,提高球面精度,在床头箱和电动机之间增加了一个减速器。     

凸耳圆球面滑块加工工艺优化

正在工作中有这样一个零件凸耳圆球面滑块,其材料为1Cr18Ni9Ti,零件如图1所示。其加工方法,20多年来一直先粗铣圆球面,再依靠钳工沿圆逐点逐段修锉至尺寸公差,边修边量制作完成。由于手工修锉,表面粗糙度值高,锉刀纹路深,而且锉刀落点不易控制,在修锉时局部点位尺寸易超差。而且修锉时间长,效率低,工作量大,依靠手工修锉加工,凸耳圆球面尺寸精度难以控制,经常造成零     

回转球面体零件的加工方法

在水泥设备制造中经常遇到回转球面体零件。例如:回转窑和球磨机中的轴承座的内球面和球面瓦的外球面。我厂传统的加工方法是用人工控制进刀量,形成球面加工,用球面样板控制测量。这种方法劳动强度大,加工时间长。另外加工出的球面表面粗糙度差。为解决这一难题,我厂设计了加工球面工件的简单工装,使用效果很好。下面作一简单介绍,供参考。     

普通车床加工圆球装置

我厂的主导产品轮胎硫化机中,球形心轴(见图1)一直是最难加工的零件之一。加工费时费力,质量难以保证。后来,我们在实践中得到启示,并加以改进,制造了一个加工圆球的装置。加工圆球装置如图2所示,在普通车床 C620中拖板的左侧装上一件齿条16,将加工圆球装置安装在车床的跟刀架部位、插入校正心轴9,校正纵向中心。在适当位置使齿轮5与齿条16相啮合。在齿轮5的上面     

改废铣刀铣圆球

过去加工圆球时,车工用左右手同时操作中拖板和小拖板赶刀车削,效率低且精度达不到要求。后来改了一个工具,在车床上车削圆球,工效稍有提离。但精度仍达不到要求。为了提高工效和加工精度,充分利用废旧物资,     

车削球面工件的简易辅具

当小批量加工图1所示的球面时,用双手操作车床溜板,需要工人有较熟练的技术,劳动强度大,而且加工出球面半径 R 的尺寸精度也难以保证,表面粗糙度高。为此,我们设计了一种简易车削辅具。根据工件球面的半径 R,作一连杆(图2)。使其 L=R,用两块压板     

车曲母线回转体夹具

我厂生产P型齿链式无级变速器,其关键零件链轮上的凸球面半径R,范围从389～1350mm,共7种。我厂使用一种简便实用的夹具,效果很好。 安装夹具时,卸掉小拖板丝杠及手柄,在小拖板手柄位置装轴承架和轴承7,在小拖板和中拖板上装销2、弹簧3。在大拖板上装底板4及靠模板6,并调整靠模板6     

车曲母线回转体夹具

我厂获得国家银质奖的产品 P 型齿链式无级变速器,其关键零件链轮上的凸球面半径从 R389～1350有七种。虽然凸凹球面车加工的方法颇多,但我厂使用的夹具不失为一种简便实用的夹具,现介绍如下。1.结构原理与使用方法卸掉小拖板丝杆及手柄,在小拖板手柄     

在普通车床上加工轴键槽

轴上的键槽靠人工錾切,劳动强度大,速度慢,质量差。经实践,证明可在普通车床上加工轴上的键槽。加工前,拆除刀架拖板,将模座2放在中拖板上(见附图),把工件3放在模座V形面上定位,将其中心高调     

配合内外球面机加工

我厂生产的轴承磨床,砂轮主轴以球头支承钉与轴瓦配合实现调整(图1示),球头支承钉与轴瓦球面配合,接触面要求达80%,表面粗糙度 R_a0.4,球面配合精度直接影响砂轮主轴精度。以往球面加工是分别旋风铣内、外球面,然后成对配研达技术要求。由于加工批量大,旋风铣内、外球面频繁对刀以及刀具磨损因素,机加工球面表面粗糙度 R_a3.2～R_a6.4,几何精度不稳定,配合接触面仅30%～40%,成对配研效率低,返修率40%～50%,我们经过几年的攻关改进,机加工内、外球面已取得满意效果,现介绍如下:     

在普通车床上铣削大型球面

为大打矿山之仗,支援钢铁生产,我车间接受一批球面副的加工任务。我们是在 CW 61100型普通车床上采用图示方法进行铣削加工的,实践证明此法效率高,操作方便。 刀盘3是由皮带轮5来带动旋转的。其切削参数:当用 YG 8硬质合金刀具切削黄铜或铸铁件时,刀盘线速度为110～130米/分,工件转速 1转/50分;走刀量(即刀盘每转工件转过的弧长)0.2～0.3毫米/转,切深0.2～0.4毫米。 内外球面均可用此法加工。在加工内球面时,反时针方向转动中拖板手轮,使丝杆后退(加工外球面反之)即可达到进给的目的,从而增大内球面(或减小外球面)的直径,以至成品尺寸。 …     

调整床头箱位置车削内锥的方法

用普通车床加工内锥孔的常规方法是,调整小拖板,使其与主轴轴线成一α夹角(工件内锥角),然后用小拖板手动进给,车出内锥。因小拖板只能手动进退,加工批量大时存在着生产效率低,表面粗糙度质量不隐定等问题。此时可采用下述方法。小拖板不动。松开床头箱与床身结合面的联接螺栓,调整床头箱使主轴轴线与导轨成一α角,如画1(a)所示。固定后用大拖板机动进给,即可车出内锥。用调床头箱代替调小拖板,刀具和工件的成形运动不变,而用大拖板的机动进给代替小拖板的手动,既可提高生产率,又能保证对工件内锥表面粗糙度要求,适用于成批生产。调整时注意以下两点 (1)床头箱调整后,与床身结合面的联接螺栓孔     

巧车曲线

在车床上加工曲线形工件,一般都采用使中、小拖板同时作纵横运动的方法进行的,这种加工方法劳动强度大、效率低、加工精度不高。现在,介绍一下用图示半自动走刀加工曲线形的简单装置(见图)。该装置主要由工件1、靠模2、定杆3、小拖板4、中拖板5、床身6、大拖板7、滑轮8和固定架9所组成。安装时,把中拖板的丝杠拆下,小拖板转过90°角,使中、小拖板同一方     

C630普通车床改多刀全自动车床

常柴S195柴油机缸套原由C630普通车床加工,生产效率低,劳动强度大,尺寸不稳定。将C630改成全自动多刀车床后,可同时加工两档外圆和三档端面(工件轴向定位后由内锥体胀套装夹),大大提高了生产效率,降低了劳动强度,由原来的日产50只提高到380只,现在全厂已具有年产90万只缸套的生产能力。 该专机大拖板采用淬硬钢件平导轨结构,动力由步进电机提供,丝杠与活令连接部分为间隙可调式结构,由导向销导向,调整螺钉调节到合适的间隙后,用吊紧螺钉压紧即可,丝杠由原大拖板丝杠改制。 中拖板采用V形导轨,丝杠由原中拖板丝杠改制,一端由步进电机提供横…     

加工内外球面的简易设备

我厂生产的各种旋转窑中,有许多大型内、外球面轴承需要加工。过去是在车床横拖板上装上一定圆弧半径的靠模(图1),利用滚子在圆弧槽内移动而达到加工目的。但由于圆弧槽的制造不很正确,而且滚子在槽中不司能没有间隙,故加工出来的球面精度不高,以致装配时要钳工化去不少刮配时间。此外,要使滚子能紧贴着圆弧靠模移动,因此在拖板上挂了很重的重物,以致滚子在槽内移动困难,必须用人力不断敲击拖板,震动滚子,才能使它沿着圆弧槽移动。而且每块靠模仅能加工一定半径的球面轴承,如果尺寸改变,就要另制靠模。针对这种落后的加工方式,我车间技术组在领导