重油催化裂化副产品的应用开发—RFCC干气氢提纯技术

石家庄炼油厂，西南化工研究院合作开发的中国石化系统第一套利用变压吸附技术进行了ＲＦＣＣ干气提纯工业试验装置经一年的平稳工业运行说明：１．提纯后产品氢纯度达９９．％，回收率〉８５％．２，操作简便灵活；３．装置负荷弹性裕度大。４经济效益显著，初中证明它是一项安全成熟，极具吸引力的全新工艺。     

变压吸附分离技术用于催化裂化干气提纯氢

采用变压吸附气体分离技术，从催化裂化干气中提取高纯度氢气。氢气纯度高达９９．９％以上，回收率在８９％以上，具有较好的经济效益和社会效益，为国内炼油厂制氢开拓了一条新途径，提高了资源的利用率。     

大庆催化裂化干气的利用

了国内利用催化裂化干气有用组分的几种技术，分析了大庆石油化工总厂炼油厂建一套７万ｔ／ａ的处理装置，可回收９８７８ｔ／ａ乙烯，增加产值２７４１万元／ａ，增加利润８６７．７万元。     

干气预提升技术在重油催化裂化中的应用

催化干气代替过热蒸汽作为催化裂化装置提升管预提升介质，可以降低催化剂的失活速率，有利于保持催化剂活性，提高重油催化裂化装置对劣质原料的适应能力，降低干气收率和能耗，提高液体产品收率，达到提高经济效益的目的。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

催化裂化干气的综合利用

对我国催化干气中氢提纯技术、乙烯回收技术以及催化裂化干气的化工利用进行了分析,指出合理利用炼厂干气是增加炼厂经济效益的一条有效途径。     

重油催化裂化新型进料喷嘴技术

介绍催化裂化新型进料喷嘴－－ＢＷＪ型喷嘴采用新型旋流雾化结构,使催化裂化 得到了高质量的雾化。喷嘴冷态雾化试验,采用国际先进的相位多勒粒子分析仪测试其雾化粒径和喷射速度,结果表明雾化粒径细小,与催化剂相当,喷射速度适中,工业一轻油收率提高１－３％,焦炭产率降低１％左右,经测算每年可增加税后利润约１３００万元。     

重油加氢装置循环氢的提浓方案分析

以一套有代表性的重油加氢生产数据作统一基准,从技术和经济方面分析了排废氢、膜分离、变压吸附(PSA)及油洗四种循环氢提浓的方案,认为在重油加氢生产中应优先选用膜分离方案,排废氢方案在废氢能得到综合利用的条件下可考虑采用,变压吸附方案(能耗高、投资高)和油洗方案(能耗高)应慎重选用。     

催化裂化干气乙烯回收技术及其工业应用

中国石油兰州石化分公司通过变压吸附工艺,将两套催化裂化装置的催化裂化干气首先提浓为富含乙烯、乙烷的浓缩干气,再进行加氧精制脱除氧和氮氧化物,绝对避免氮氧化物在乙烯装置乙烯分离冷箱低温区积累引起爆炸的风险.加氢反应器床层温度控制在200～208℃,氢气配入量稳定在34 m3/h,反应器出口气体的氧体积分数保持在0.5μL/L以下.得到的65.1 kt/a精制干气并入乙烯装置深冷分离单元分离得到乙烯和乙烷.采用干气变压吸附浓缩乙烯乙烷的方法其技术优势是常温操作、易于控制、产品收率及纯度高,同时装置投资和生产成本比深冷分离及油吸收分离法低35%～45%.     

用膜分离工艺提取催化裂化干气中的氢气

介绍了Ｐｒｉｓｍ膜分离技术的基本原理、工艺过程及影响因素。该技术具有工艺简单、开停工方便、使用寿命长、操作灵活和弹性大等特点。武汉石油化工厂利用柏美亚（中国）有限公司Ｐｒｉｓｍ膜分离技术从重油催化裂化装置的干气中分离氢气的工业试生产说明,提取的产品氢纯度（体积分数）大于７０％,回收率大于７５％,经济效益明显。     

催化裂化干气制氢新工艺的工业应用

论述了中石化清江石化有限责任公司制氢装置工艺路线的选择；详述工业应用过程中相关工艺条件的操作控制经验，并对存在的问题提出改进建议；催化裂化干气、水蒸气转化制氢工艺工业应用结果表明，该工艺在原料气烯烃体积分数为14.1％，硫质量分数小于200μg/g时，所产氢气纯度大于99.9％。利用催化裂化干气作制氢原料与轻油为原料相比可大幅度降低氢气成本，该厂按全年开工8000h，满负荷5000m^3/h运行计，比原来用电解氢，节约制氢成本2400万元/a。     

变压吸附与化学净化法提浓氢组合工艺

从化学净化法制氢过程的工艺特点出发 ,总结出了氢气纯度与原料产氢率之间的关系 ,在此基础上 ,提出了变压吸附与化学净化法的组合净化工艺 ,并对组合净化工艺的技术经济效果进行了初步探讨 ,指出组合净化工艺是制氢装置降低原料消耗和氢气生产成本的有效途径。经测算 ,改造一套 2 0dam3/h的制氢装置 ,需投资 9.2× 10 6 RMB $,每年可节省操作费用 10× 10 6 RMB $,静态投资回收期 10 .5个月。     

干气制乙苯装置的运转

林原炼油厂于1996年底建成投产了一套30kt／a干气制乙苯装置。平稳运行3个多月，乙烯转化率大于90％，乙烯生成乙苯的选择性在70％左右，乙苯产品纯度达99.60％。     

天然气制氢装置掺杂干气进料后的工艺分析

通过对天然气制氢装置掺杂干气进料后的工艺进行分析,找出了原料性质变化对装置操作的影响规律,提出了优化改造措施,经改造后达到了回收干气与清洁生产的目的。在满足装置安全、平稳、长周期运行要求的基础上,为企业年增效益约1440万元,取得了较好的经济效益和社会效益。     

氢提纯工艺的选择及其工业应用

从工艺技术方案的比较。迷择以及工业应用等几个方面，对氢提纯的三种工艺方法变压吸附、膜分离和深冷分离进行了详细分析，提出了各种方法的选择原则和使用条件，对炼油厂和石油化工厂经济地选择氢提纯方法有一定参考价值。     

膜分离法与深冷法联合用于催化裂化干气的氢烃分离

本文提出了一个新的催化裂化干气氢烃分离工艺流程─膜分离与深冷分离联合的工艺流程。该工艺利用膜分离法回收干气中绝大部分的氢气，使干气中其余组分得以富集，可提高脱甲烷塔塔顶气的露点，降低脱甲烷塔的能耗和乙烯损失；所得富氢可直接作为加氢原料气。本文给出了膜分离单元工艺流程，并举例测算了膜分离单元的工艺数据。     

催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用

开发了一种利用催化裂化干气制氢的工艺，采用两段加氢精制的流程，脱除催化裂化干气中大量烯烃和有机硫化物，净化后的气体作为制氢原料可大大降低氢气成本。该技术在武汉石油化工厂工业应用的结果表明，利用催化裂化干气制氢的工艺技术开发是成功的。