半固态挤压Al-Si-Fe合金组织与性能

采用半固态挤压成形技术制备了Al-17Si-5Fe-3Mn-4Cu-1Mg(质量分数,%)合金。利用金相显微镜分析了合金铸态、电磁搅拌态、挤压态的组织。用电子万能试验机对挤压态合金的力学性能进行测量。试验结果表明:经过半固态挤压后,合金组织发生了明显细化,第二相长度和厚度减小,同时尖角发生钝化,且分布较均匀,力学性能比铸态提高了117.4%。     

Pb—17%Sn合金的半固态挤压

对常规铸造Ｐｂ－１７％Ｓｎ合金的固态及半固态挤压进行了研究，结果表明，半固态挤出的搞压抗力远低于固态挤压；对一定的温度范围（１９０～２４５℃）内，进行半固态挤压可获得优良的挤压产品。     

半固态ZA27合金挤压成形的试验研究

分别对常规ZA2 7合金和经机械搅拌得到的半固态ZA2 7合金在不同的温度下进行二次重熔挤压成形试验 ;并对ZA2 7合金在二次重熔后的金相组织与挤压成形得到的金相组织进行了分析。结果表明 ,半固态ZA2 7合金在 3 90～ 415℃下二次重熔 ,组织中蔷薇状α Al分离球化 ,晶粒更加细化 ,近球形的α相长大 ,边缘更加光滑 ,此时进行挤压成形挤压应力较小 ,挤压件的金相组织与外部品质都较好     

半固态合金流变行为研究进展

论述了半固态合金流变行为的研究方法,指出同轴双筒测试方法更加适合于半固态合金.归纳分析认为,半固态合金流变行为的主要特征是:当固相分数一定时,在等温稳态条件下,表观粘度随剪切速率的增大和冷却速率的降低而下降,即呈假塑性特征;而在等温动态流变条件下,其流变行为则属于胀流型.描述其流变行为的流变模型普遍以五元件机械模型形象地表示.     

Ti14合金半固态下的氧化行为研究

半固态氧化温度升高，氧化增重急剧增加。Ti14合金经半固态氧化后，氧化皮仅为TiO2，不存在任何形式的Cu的氧化物，这是Cu的氧化物挥发的结果。1050℃后，因为CuO的挥发，导致增重有降低的现象。Ti14合金半固态氧化后，氧化层分为3个层次，最外层为疏松的TiO2(在1100℃以上时已经基本脱落)；次外层为比较致密的TiO2和Al2O3，该层以Al2O3为主；再次层由较疏松的TiO2及Cu的氧化物组成，该层中以TiO2为主。Ti14合金半固态氧化后，因为低熔点相Ti2Cu的存在，熔化晶界成为氧向基体扩散的优先通道。半固态下钛合金不具有任何抵抗氧化的能力。     

轻合金半固态流变挤压铸造的研究进展

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行浇注充型,并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术。本文分别介绍了铝合金和镁合金的半固态流变成型工艺的一些方法。介绍了半固态流变挤压铸造的研究进展并对其发展前景进行展望。     

半固态Al-6.6%Si合金的变形行为

分别对常规铸造Al 6.6%Si合金和电磁搅拌制备的半固态Al 6.6%Si合金试样进行了压缩实验 ,分析了它们的应力—应变关系和组织变化。结果表明 ,半固态Al 6.6%Si合金液固两相区压缩变形可分为触变流动初始阶段和稳定触变流动两个阶段。在触变流动初始化阶段 ,应力从零急剧增大到最大值 ,并在这个最大值上保持一段时间。在稳定触变流动阶段 ,随应变增加 ,应力缓慢下降 ,整个过程应力都大大低于常规铸造Al 6.6%Si合金压缩变形时应力。半固态合金在液固态两相区压缩变形后 ,其初生相微粒仍保持为球状 ,并且试样各处变形均匀。同时 ,对半固态合金变形中的初生相微粒簇现象和液固分离现象也进行了讨论。     

汽车发动机缸体的半固态成形工艺研究

对汽车发动机缸体用Al-Si-Fe合金进行了半固态触变挤压成形和T1、T6热处理,研究了不同制备工艺下Al-Si-Fe合金的显微组织、物相组成、力学性能和耐磨性能。结果表明,经过半固态挤压触变成形可以破碎合金中的初生硅和α-Al基体,晶粒组织得到细化;经过触变成形得到的Al-Si-Fe合金的强度和塑性都较铸态合金有明显提高,且经过T6热处理后的强度有所增加,而塑性略有降低;铸态、T1、T6和触变成形态Al-Si-Fe合金的耐磨性能要明显高于A390合金;铸态Al-Si-Fe合金的磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损,而触变成形态和T6热处理态Al-Si-Fe合金的磨损机制主要为磨粒磨损。     

Zr基块体非晶合金的摩擦磨损行为(英文)

采用销盘式摩擦实验研究Zr基块体非晶合金分别在空气与氩气环境中的摩擦磨损行为。结果表明,在16N和23N2种不同载荷下,非晶试样在氩气中的磨损量都比在空气中的低45%以上。通过X射线衍射仪、差示扫描量热分析仪、扫描电子显微镜和光学表面轮廓仪等检测分析手段对磨损试样摩擦面的形貌和微观结构进行表征,发现在空气中磨损试样的表面存在大量摩擦颗粒和犁沟,而氩气中的试样表面相对平滑;非晶试样的磨损机理在空气中以磨粒磨损为主,而在氩气中则为粘着磨损。     

CuCr合金摩擦磨损特性的研究

研究了CuCr合金在不同载荷和转速下与CrCrl5钢对摩时的摩擦磨损行为.并用扫描电镜对磨损表面进行观察和分析.结果表明;CuCr合金的磨损质量损失随载荷和转速的增加而增大.相对比较.合金在100N、100r/min的摩擦条件下的摩擦系数最大,CuCr合金的磨损机制主要是犁削磨损.     

Cu-Ni-Al-Be合金摩擦磨损性能研究

用UMT-2型摩擦磨损试验机研究了锻态与固溶时效态Cu-Ni-Al-Be合金的摩擦磨损性能,采用扫描电镜(SEM)和透射电镜观察了合金的磨损形貌和时效强化相形貌。结果表明,Cu-Ni-Al-Be合金经1 000℃×1.5 h固溶+450℃×3 h时效处理后,主要强化相为共格析出的NiBe相,低载荷低转速条件下,合金的时效态摩擦因数及磨损量比锻态要小。锻态与固溶时效态Cu-Ni-Al-Be合金在低载低速下,磨损机制主要以磨粒磨损与粘着磨损为主;在高速高载下,合金的磨损机制主要以氧化磨损与剥层磨损为主。Cu-Ni-Al-Be合金经固溶时效处理后,呈现出良好的耐磨性能。     

高强度锌铝合金摩擦磨损特性的试验研究

采用ＭＭ２００磨损试验机,测定和对比了铸造锌铝合金（ＺＺｎＡｌ２７Ｃｕ２Ａ和ＺＺｎＡｌ２７Ｃｕ２Ｄ）和工业上常用铜合金（ＺＣｕＳｎ６Ｚｎ６Ｐｂ３,ＺＣｕＡ１１０Ｆｅ３和ＺＣｕＺｎ３３Ｍｎ２Ｐｂ２）的摩擦磨损特性。试验测定了合金在不同载荷和转速条件下的摩擦系数和磨损量及其对配对材料的磨损,结果表明,锌铝合金是一种更适于在重载低速条件下使用的减摩材料     

Si对原位自生镁基复合材料摩擦磨损性能的影响

采用原位法制备Mg2Si/AM60复合材料,研究了不同质量分数的Si粉对Mg2Si/AM60复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明,Si质量分数增加,复合材料硬度增加,其磨损量随之减小,磨损性能得到显著加强。外加载荷增大,复合材料磨损量持续增加。与基体AM60相比,Mg2Si/AM60复合材料有效推迟微量磨损向严重磨损转变的时间。     

锌基轴承合金性能的研究

研究了锌基轴承合金的组织特征 ,并与巴氏合金 （ZChSnSb11-6 ）在MM2 0 0磨损实验机上进行了一系列摩擦磨损特性对比试验 ,结果表明 :各种性能指标均相当或优于巴氏合金 ,且有望成为锡基轴承合金的代用材料。     

Zr-4合金微弧氧化层的生物摩擦学性能

采用含Ca、P电解液,450V微弧氧化在Zr-4合金表面制备氧化膜层,在25%小牛血清润滑条件下做球盘往复式摩擦磨损试验,重点研究了氧化膜层的摩擦磨损特性。结果表明,微弧氧化膜层含Ca、P,主要由立方相氧化锆、四方相氧化锆和少量单斜相氧化锆构成,膜层表面粗糙多孔,有少量的微裂纹。Zr-4合金微弧氧化层与Si3N4球的摩擦因数低于Zr-4合金与Si3N4球的,氧化膜层硬度较高,摩擦副间的接触面积较小,膜层微孔储存小牛血清湿式润滑作用,均有利于摩擦因数降低。Zr-4合金微弧氧化层磨损量明显低于Zr-4合金,微弧氧化层硬度高是主要原因。Zr-4合金摩擦磨损以显微切削机制为主,微弧氧化层摩擦磨损则兼有疲劳剥落和显微切削两种机制。     

石墨-AZ91镁基复合材料及其摩擦磨损性能的研究

研究了不同石墨颗粒含量对AZ91镁合金基复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:在所研究的范围内,复合材料的摩擦磨损特性明显优于基体合金;随着石墨颗粒含量从5%增加到20%,镁合金基复合材料的耐磨性得到明显的改善,磨损质量损失与摩擦系数都降低到较低水平。在不同磨损阶段,对应着不同磨损机制。随着磨损过程的进行,在磨损试样表面逐渐形成一层连续黑色润滑膜,这层润滑膜有效隔离两摩擦副的直接接触,有效地延迟了镁合金基复合材料由轻微磨损向严重磨损的转变过程。     

转速对压铸镁合金AZ91D摩擦磨损特性的影响

采用MM-200型磨损试验机研究了转速对压铸镁合金摩擦磨损性能的影响,同时对其磨损机理进行了探讨。结果表明,转速越高,压铸镁合金的磨损损失越大、摩擦因数越小。低转速时,材料的磨损机制以磨粒磨损和氧化磨损为主;高速条件下,随着磨损时间的增加,其磨损机制已转化为以剥落磨损和熔化磨损为主。T6热处理改善了高速磨损条件下镁合金材料的耐磨性能。     

7075铝合金的磨损行为及其机理探讨

在干摩擦条件下,以外加载荷和环境温度为变量,对7075铝合金的磨损行为进行研究。结果表明,7075铝合金随着载荷增加,出现从轻微磨损到严重磨损的转变,并且随温度的升高磨损转变的临界载荷大大减小。7075铝合金在常温～150℃下的磨损率明显小于200℃以上的磨损率。轻微磨损时,以磨粒磨损和氧化剥层磨损为主;严重磨损时,以热软化、粘着磨损及疲劳剥落为主。7075铝合金的磨损与其表面生成的机械混合层（MML）密切相关。当MML不被完全破坏时,其磨损率很低;一旦MML消失,就转变为严重磨损。     

铝锰合金及其复合材料的滑动摩擦磨损性能

在M-2000型磨损试验机上分别对铝锰基复合材料、铝锰合金与纯铝试样在有、无腐蚀液体条件下的滑动摩擦磨损性能进行了研究,并用LED-1430VP型扫描电子显微镜观察了试样的摩擦磨损表面进行形貌。结果表明,材料在有腐蚀液体情况下的切削磨损量明显高于无腐蚀液体时的粘着磨损量;铝锰基复合材料、铝锰合金、纯铝试样磨痕依次变深,磨屑变大;在锰含量相近的条件下铝锰基复合材料的耐磨性能优于铝锰合金。