汽车齿轮零件精冲模具设计应用

齿轮零件在汽车行业应用广泛．齿形加工难度大．图1所示为某汽车齿轮零件工件图．材料为Q195,厚度为2．5mm．该工件的特点是材料韧性好,具有一定的抗拉和屈服强度,由于该产品形状较复杂,尺寸精度要求高．同轴度要求在016mm,圆度要求在006mm,圆柱度要求在008mm．改进前工艺是：产品先进行车外圆、然后车内孔、最后铣齿,这种制造方法,同心度难以保证．达不到技术要求,报废量很大,造成生产成本过高。     

内孔超精光整用柔性珩磨刷

在飞机制造业和计算机制造业中,常常遇到φ,0.06英寸以下的内孔或交错孔的去毛刺问题.对于这种小直径孔,一般工具很难施展。在此介绍一种由浸渍磨料的尼龙丝制成的微型珩磨刷。磨科的选择视工件材料而定。对一般钢材,可选用600刚玉。对于钛合金或其它难加工复合材料,刚玉则嫌太软,不足以切下毛刺,可选用金刚石微粉。在尼龙挤压成丝之前,将磨料混入并使之分     

大直径薄环加工专用夹具

为加工大直径薄环类工件设计了专用的U型结构夹具。该夹具可完成内孔、外圆、端面的加工，还可重复使用。     

树脂结合剂CBN砂轮在内孔和端面加工中的应用

我厂新开发的C ABS工具系统中的接杆,其内孔和端面加工精度要求较高。接杆被设计成如图所示。用普通刚玉砂轮加工内孔时,由于让刀现象,经常出现椭圆度超差和喇叭口,由此造成大约20～～30 %的废品。较大端面(最大φ125mm)的靠磨加工时,砂轮与工件接触面积大,磨削发热量也大。烧伤和平面度超差是影响加工效率的主要障碍。为了解决以上问     

喷丸清理室固定喷枪的改进

Q265A 喷丸清理室所用固定喷枪,由于在使用过程中受高压高速丸流的反复冲击而造成磨损,在距喷枪尾部螺纹末端40～50mm 范围内产生裂口,导致喷枪频繁更换。这不仅影响车间的正常生产,而且造成喷枪材料及加工工时的极大浪费,为此对其进行如图所示的结构改进。     

汽车前车架稳定杆内加强筋成形、出料连续模

某车型汽车前车架稳定杆内加强筋工件，如图1所示，材料为SAPH440，厚度为3.5mm，该工件的特点是尺寸精度要求较高：成形高度28.4mm,卷圆要求孔圆度在0.5mm范围内，两孔中心距(77±0.5)mm。改进前采用的加工办法是先车两个套,中间焊接一块钢板。由于钢板还需要下料，尺寸不一致焊接后工件容易变形，质量达不到...     

夹持件翻板式弯曲模

图1所示是安装在仪表内的夹持件,用以夹持9V 叠层电池。材料为0.5mm 磷铜皮。该零件用两副模具成形。第一副是落料冲孔复合模。第二副是翻板式一次成形弯曲模。本文主要介绍后一副模具。图2为工件在压弯前的定位。图中工件3的(?)5mm 孔套在定位钉2上,以保证工件的对称。另外,工件3的一侧由安置在翻板5上的定位钉4定位(两点)。这种方式定位正确、牢靠且安置方便。     

电动螺旋压力机主螺杆深孔加工工艺方法

分析电动螺旋压力机主螺杆深孔加工的难点和影响加工的关键因素,包括工件材质、刀具、定位等,以此为依据确定方案,并制定具体实施策略,可为高效稳定的深孔加工提供一定借鉴作用。     

方型深孔的电解加工

一方型深孔的要求和特点 1、加工前的形状尺寸该零件材料为经过调质处理的30CrNiMoφA,加工前的内孔是直径为φ54的钻孔,光洁度为▽3。工件全长为4150毫米。 2、加工后的要求零件图对型孔的要求如图1所示。     

自动线加工零件的精度(15)

4.工艺系统弹性变形对孔轴线偏移影响的确定 在自动线或流水线的加工工位上固定的工件孔轴线与刀具轴线不重合。偏移量取决于上道加工工序之后工件孔轴线相对于其工艺基准(平面和圆柱定位销孔轴线)的偏移△_(ΠP)、机床主轴轴线相对于工位定位基准(定位块平面和圆柱定位销轴线)的位置误差△_ρ以及工件在该工位的定位误差ε(参看图51)。     

MACH225立铣刀系列

日本特殊陶业公司开发的小直径内孔专用刀具分为两类，一种是NTK锉刀，可加工的内孔直径为Ф5-Ф10mm，有效加工长度为45mm以下；另一种是加工极小直径的NTK车刀，加工内孔的直径为Ф1-Ф3mm，有效加工长主为8mm以下，锉刀为可转位式结构，刀柄端部有刀片憎，     

面向圆管及多边钢管内壁的喷砂机的设计与应用

圆管及多边钢管内壁喷砂机是专门用于对内接圆直径介于100mm～500mm管型工件内腔除锈增加内腔附着力的一种清理设备。它通过喷砂罐及喷枪喷出高速弹丸,打击在管内壁,除去表面氧化皮及其它附着物,并对表面粗糙度进行干预达到增强涂装附着力的目的。工件喷砂处理后可以进行喷粉、喷锌、喷漆等防腐加工,从而达到工件防腐的目的。该设备特别研发了连接旋转喷枪杆与固定输砂管相连的旋转连接装置,该装置具有转动灵活、内壁耐磨性好、密封性好的特点;研发了V型板链输送机构,该输送机构运送平稳、效率较高。     

大深径比微细孔超声辅助电火花加工技术研究

微细电火花加工中电极损耗较大,在加工大深径比微细孔时,工具电极和工件之间的狭窄间隙内流体阻力较大,气泡及加工屑不易排出,易产生频繁的非正常放电,导致电极损耗进一步增大.针对大深径比微细孔加工的这一难题,提出采用电极摇动同时在工件上加载超声波振动的新方法,成功地在3.5 mm厚的不锈钢板上加工出平均直径为120 μm的通...     

微晶刚玉砂轮磨削钛合金TC17磨削力研究

针对航空发动机常用材料钛合金TC17,采用白刚玉砂轮与微晶刚玉砂轮开展磨削试验,研究微晶刚玉砂轮对工件表面质量和磨削力大小的影响规律。试验结果表明:微晶刚玉砂轮磨削后工件表面质量更好,表面粗糙度值降低0.14 μm,磨削力降低10%左右。针对微晶刚玉砂轮进行磨削参数对磨削力影响规律的单因素试验,从磨削力角度分析微晶刚玉砂轮磨削钛合金的合理工艺参数。综合磨削力与加工效率因素,确定磨削钛合金TC17的合理参数为:砂轮线速度v_s=27 m/s、磨削深度a_p=0.01 mm、工件进给速度v_w=12 m/min;对磨削力试验数据进行多元线性回归分析,建立了法向磨削力和切向磨削力的回归模型。      

多阶内锥孔液力自驱动旋转磁场辅助电解加工

针对电解加工多阶内锥孔类零件表面质量差的问题,提出了液力自驱动旋转磁场辅助电解加工方法,建立液力自驱动旋转流场模型并进行流场仿真,结果表明：当阴极叶片为3片、叶片厚度为0.8 mm、电解液流速不低于5 m/s时,阴极芯轴尾部叶轮可实现稳定旋转。在此基础上,设计了液力自驱动旋转磁场辅助电解加工阴极,在加工电压10 V、电解液温度30℃、电解液压力1.6 MPa、阴极进给速度5 mm/min时,利用复合电解液进行添加旋转磁场和不加磁场的多阶内锥孔电解加工工艺对比试验,结果显示：在相同加工参数下,添加旋转磁场加工的工件表面粗糙度值为Ra0.437μm,较无磁场大幅降低。     

废旧钼丝的利用

最近我们加工了一批拔丝模芯,工件材质为硬质合金,要求用电火花机床加工,加工之后深度为1.5mm,直径为φ0.22mm 的透孔,共500件。以往的加工方法是用新的多股胶质电线,从中取出单股的φ0.18mm铜丝做为电极来加工工件,但这种方法有很多缺点:(1)加工时间长,能源造成浪费。     

高速立方氮化硼砂轮与绿色制造

以磨削加工汽车发动机凸轮轴、曲轴为例,对陶瓷CBN砂轮与普通刚玉砂轮进行了加工效果对比。结果表明:高速陶瓷CBN砂轮的耐用度是普通陶瓷刚玉砂轮的100倍,寿命是普通砂轮的的44.4倍,而原材料消耗仅为其1/56;加工相同的工件数量,使用刚玉砂轮进行加工,磨料消耗是高速CBN砂轮的400余倍;采用高速陶瓷CBN砂轮代替刚玉砂轮可提高生产效率30%以上,综合生产成本比刚玉砂轮磨削降低60%。高速CBN砂轮具有高效率、高精度、低磨削成本,低环境污染的技术优势,其代表了当今世界磨具产品发展的一个主要方向,是实现绿色加工目标的有效手段。     

线切割超行程加工方法

我们采用以下方法在小行程线切割机床上加工超行程工件。 1.准备工作 (1)首先准备一块两面平行的平板,並在平板上要加工所需的孔,如图1所示。其中2-M为装夹切割工件的螺孔,其中心距要大于加工坯件的宽度。2-φ1.2为平板固定在工作台上的螺钉通孔,上有沉坑,以便内六角螺钉头埋入平板内。2-φ3为二次装夹的工件的定位孔,它是用线切割加工而成。φ4为穿丝孔。2-φ3、φ4的孔与第一次切割工件时所切割孔     

超高及缺少装夹余量工件的简易装夹法

在线切割加工中,经常会碰到这样二种情况:1.工件高度超过支座到上线架的距离,例如SCX—73型,此距离为70mm,如实际加工的工件大于70mm,而小于80mm(即不超过两线架间的跨距)。2.被加工的工件装夹余量少,(或工件形状特异,无法用压板),因机床线架的宽度较大,而使工件难以加工,例如J01758B—CNC1型单边加工余量最小应在10mm以上,以至使小的模具无法装夹。针对这二种情况,我们采用如下方法:先把夹具(见图)放在平板上用     

汽车减震器支架加强筋板工艺分析及落料模具设计

图1所示为某汽车减震器支架加强筋板工件图。该工件材料为Q235A，厚度为25mm．特点是尺寸精度要求较高，由于要与其他零件进行焊接．因此配合精度要求高．故外形尺寸公差要求在020mm范围内。改进前采用的是线切割方式．即先用剪板机下料，然后进行线切割．这种方法工作效率很低．难以满足加工要求。