基于模板的汽车覆盖件拉延模具结构参数化设计

首先对模板技术、参数化设计技术、自顶向下的装配设计技术进行研究,采用基于“顶层基本骨架”的装配结构定义拉延模板,并应用WAVE技术实现覆盖件模具结构的关联设计,应用参数化设计实现模具结构相关参数的驱动。然后,制定了基于模板的覆盖件拉延模具结构设计流程,并通过UG二次开发,实现了结构的快速设计。最后,通过实例,验证了本方法的有效性。     

支承座三工序复合冲压模具

主要介绍了支承座三工序复合冲压模具的结构、工作原理、主要工作部件的设计和参数计算。使用新型三工序复登中压模具,可以一个工步中完成支承座毛坯的落料、冲孔和弯曲盛开有,生产效率高,工艺质量好。     

汽车覆盖件模具型面设计方法的研究

覆盖件模具工艺设计过程中模具型面设计是能否设计出合格工序件的关键。本文研究了覆盖件模具型面的设计方法和设计原则，分析了现有设计方法的优点和不足，在此基础上，采用知识工翟方法应用于模具型面设计中，建立了基于知识的模具型面设计流程，提出基于模板的全参数化工艺补充面截面线设计方法，用承载了工程约束的截面线和控制线控制生成工艺补充面和压料面，实现了知识驱动的模具型面设计，提高了覆盖件模具工艺设计的自动化程度和智能化程度。     

支承座三工序复合冲压模具

主要介绍了支承座三工序复合部压模具的结构、工作原理、主要工作部件的设计技术和参数计算。使用新型三工序复合部冲压模具，可以在一个工步中完成支承座毛坯的落料、忆和弯曲成形，生产效率高、工艺质量好。     

Q235/TA2复合板的焊接

钢／钛复合异种材料常规无法进行电弧焊接。设计了特殊的接头形式、采用合理的焊接工艺措施，完成钢／钛复合材料焊接的全过程，并满足产品设计技术要求。     

复合材料热压罐成形模具型面补偿设计方法研究

针对复合材料固化成形过程中的变形问题,本文提出一种通过对模具型面的温度补偿来达到对材料变形量补偿的方法。该方法的设计思想是构件要在成形后满足设计形状,首先其在高温状态下的理想形状就应该是构件从低温升至玻璃态温度膨胀后的形状;其次模具在固化周期内的热变形为弹性变形,即材料固化脱模后的模具型面恢复至原来形状。模具型面的设计基础是准确预测模具型面在固化点温度时的几何形状。补偿后的数值模拟结果表明,采用热补偿的模具型面设计方法设计的模具型面能够有效补偿复合材料制件成形过程中由于模具与复合材料之间热、力学性能不一致以及固化过程中材料自身热、力学性能变化而导致的制件固化变形问题。     

原位TiC颗粒增强铸造钢基复合材料制备工艺

利用钢液自身的高温直接引燃压入其中的Ti-C-Fe预制块，原位合成TiC增强颗粒，然后，对含有TiC颗粒的钢液进行铸造形成，即可获得TiC颗粒增强钢基复合材料。着重研究了钢液温度、合成的TiC颗粒含量以及钢液保温时间对复合材料组织的影响。在此基础上，优化了复合材料的制备工艺参数，并制备出了具有较理想组织的复合材料。     

双金属复合衬板在原料磨上的应用

论述了高锰钢的材料特性及其所制作衬板的失效形式和失效分析,得到磨损是高锰钢衬板失效的主要形式.选用由高强韧性钢和高抗磨性铸铁两种不同性能的材料,采用双金属复合铸造工艺制造的复合材料代替单一材质的衬板,以满足原料磨机的工况要求.对双金属复合衬板结构及其安装结构进行了设计,采用立浇铸造工艺制造的双金属复合衬板,具有很好的抗磨性和冲击韧性.     

基于知识模板的涡轮叶片精铸模设计方法研究

提出了基于知识模板的涡轮叶片精铸模设计方法,介绍了知识模板的定义、构建方法及基于知识模板的设计方法等关键技术。面向装配过程,设计了具有参数化关联的模具模板结构,实现基于模板知识的精铸模自动生成,缩短了精铸模设计周期,提高了精铸模标准化程度和设计知识利用率。     

用侧向挤压法成形不锈钢-铝复合接触轨

不锈钢－铝复合接触轨的研究具有重要的实用价值，但是现有的几种制造方法都存在明显不足。本文用侧向挤压复合法进行了实验研究，设计了一套适合于1000kN立式液压机的侧向挤压装置，并利用此装置进行了不锈钢一铝复合接触轨的成形，优化了工模具结构，得到了相关工艺参数。通过对复合效果的分析表明：用侧向挤压法生产不锈钢－铝复合接触轨是方便可行的，此模具合理高效。     

频域分析在框板式模具结构优化中的应用

框板式模具适用于热压罐时效成形工艺,但目前在模具结构设计方面缺少参考标准和相关研究。文章采用信息采样和频域分析的思想指导模具设计,提出频域分析设计框板式模具结构的优化方法,对框板式模具最重要的参数肋板间距进行优化,并通过实验验证了优化后的模具型面具有较好的设计精度,能够满足时效成形工艺要求。     

基于NX的定模板数控编程技术的研究

对定模板数控加工工艺进行了详细分析,结合工艺经验,优化定模板的加工工艺参数及走刀路线。结合NX软件在模具零件加工方面的强大功能,重点研究定模板在编程设计中零件加工精度的控制方法。通过对定模板生产工艺的合理选择、对模具刀具的有效控制、对加工工序的正确创建,提高了定模板零件的数控编程效率和加工精度。     

基于响应面法的高强钢拉深模具型面设计研究

高强钢可以满足车身轻量化碰撞安全性要求,但低伸长率和高抗拉强度使其成形困难,并伴随较大的回弹。采用Box-Behnken实验,建立了厚度减薄和回弹的多目标响应面回归模型,研究了拉深模具型面参数对拉深质量的影响,并采用基于整体满意度准则的非线性多目标优化方法对模面参数进行优化。通过冲压试验,验证了模面设计的有效性。     

高浓度渗碳与耐火砖成型模板的选材

分析了 Ｑ２３５ 钢和１０ 钢制耐火砖成型模板过早失效的形式和原因。采用２０ Ｃｒ Ｍｏ 钢代之制作模板,并适当降低渗碳温度,可实现高浓度渗碳。生产试验表明,２０ Ｃｒ Ｍｏ 钢制模板的使用寿命是 Ｑ２３５ 钢和１０ 钢制模板的３～４ 倍。     

高光注射成型工艺中注射参数对空调面框缩痕指数的影响

针对网格形状的框行薄壁塑件容易出现缩痕的问题,开展了各成型工艺参数对缩痕指数的影响研究。首先构建空调面框的Mold Flow有限元分析模型,根据材料特性和成型要求,来探讨熔体温度、模具温度、保压压力、注射时间以及保压时间等注射工艺参数与空调面框缩痕指数之间的影响规律,这为实际过程中注射工艺参数设定提供依据。     

汽车尾气后处理系统铝泵体的精锻工艺智能优化

为了提高铝泵体精锻过程中的材料利用率和模具使用寿命,建立了目标参数与工艺参数的响应面模型,提出了基于人工蜂群算法的参数优化方法.介绍了汽车尾气后处理系统中铝泵体的中间体和坯料,并设计了开式模锻模具.使用中心复合实验法设计了4因素5水平的30组实验,基于Deform-3D有限元软件得到了实验结果.使用二阶响应面模型建立了...     

降低冲模零件材料成本的方法研究全文替换

通过对冲模成本因素的综合分析与对比，从冲模材料设计和制造工艺两方面研究降低制造成本的方法，在满足模具工作条件、工艺性能的基础上，提出6种降低冲模制造材料成本的方法。研究结果表明：提出的节材设计方法在节约模具零件材料，降低模具制造成本，优化模具结构和倡导绿色、低碳环保等方面具有优势。     

模具高速加工编程模板的开发及应用

对注塑模具的工艺结构特征及其加工工艺进行研究,基于Cimatron E软件环境开发了模具高速铣数控加工编程模板,以提高NC编程质量和效率,规范工艺路线与工艺参数.并以模具型腔的数控编程为例验证了编程模板的可行性和实用性.     

基于UG的汽车覆盖件模具的模板化设计

介绍了模板化设计思想,在UG平台上开发了汽车覆盖件模具的模板库,建立了包含标准件和标准结构的素材库,实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型B柱加强板拉深模设计的实际应用,证明模板化技术可简化模具设计过程,提高设计效率,提高模具设计的标准化程度。     

铝合金型材H13钢挤压模氮化工艺优选

为获取H13钢挤压模具表面硬化最佳工艺参数,采用氮硫气体软氮化工艺,通过正交试验设计,进行了29次现场试验。研究分析各组试样金相组织、显微硬度和渗层厚度,优选出1组适合铝合金型材H13钢挤压模具表面硬化处理的最佳工艺参数并应用于生产,按此最佳工艺参数硬化处理后的挤压模具表面硬度达到1 100HV0.2,单模型材通过量比以往提高3倍多,优选工艺参数完全适合于H13钢挤压模具表面硬化处理。