黑色金属铸件有效浇注时间计算公式探讨

重点阐述了灰铸铁件、球铁件等铸件生产中目前常用的六种浇注时间计算公式的特点和存在的不足,分析了这几种公式在各自的材质铸件中的推荐使用范围内出现的缺点及不足之处。研究及阐述了两种灰铸铁件和两种球铁件（ 包括铸态白口组织铸铁件及铸钢件） 的通用有效浇注时间计算公式及其良好的适用性和宽阔的适用范围     

铸钢件的有效浇注时间计算公式

评述了铸钢件在重力浇注条件下，目前常用或一些资料介绍的几种传统的铸件浇注时间计算公式的特点和存在的不足，阐述了作者建立的铸钢件有效浇注时间计算公式的特点及适宜性。     

灰铸铁件有效浇注时间计算公式的研究

综述了目前灰铸铁件生产中常用的几种浇注时间计算公式的特点和存在的问题,分析了这几个公式在各自结构铸件中的推荐使用范围内出现的不足。采用统计学方法回归推算出一种适用范围宽、操作简便、快捷、实用性强的灰铸铁件的有效浇注时间计算公式。     

大型铸件有效浇注时间的计算

重点分析了在重力铸造生产条件下 ,各种金属材质的大型铸件浇铸时常用或常见的 12种浇注时间计算公式的特点和存在的不足 ,阐述了适宜于各种结构的金属材质的大型铸件在多种浇注方式下均可通用的有效浇注时间计算公式 ,用统计学方法 (大量对照 )论述了新公式的良好适用性及可操作性等优点     

适用范围宽的铸件有效浇注时间计算公式

提出了铸件有效浇注时间的概念,及在重力铸造条件下适用于所有金属铸件在各种浇注方式下的有效浇注时间计算公式;统计分析了铸件有效浇注时间计算公式的实用性和其较宽的适用范围。     

铸件浇注时间计算公式探讨

对比分析理论浇注时间的计算公式,讨论计算公式的适用范围,同时,结合浇注时间的影响因素分析了铸件质量情况。     

有色金属铸件浇注系统最小截面积计算公式探讨

阐述了有色金属铸件（重力铸造）生产中，计算浇注系统最小截面积的常用公式之特点和存在的不足，分析了这公式共同存在的使用前提不明、适用范围窄、通用性差等缺点，介绍了一种用统计学方法回归推算出的适用范围宽，操作简便快捷、实用性强的有色金属铸件浇注系统最小截面积（∑F阻）的计算公式，并对其与近十几年来众多成功的生产实例进行了比照。     

球墨铸铁件浇注系统最小截面积计算公式探讨

阐述了目前球墨铸铁件生产中,重力铸造条件下计算铸件浇注系统最小截面积常用的水力学公式和一些资料推介的几种经验公式的特点和存在的不足,分析了这些公式共同存在的适用范围窄、通用性差等特点。专题研究及阐述了一种用统计学方法回归推算出的适用范围宽、操作简便、快捷、实用性强的球铁件浇注系统最小截面积的新型计算公式,并与一些成功的生产实例进行了比照,证明其具有良好的可靠性、科学性和适(实)用性。     

球墨铸铁件浇注系统最小截面积计算公式探讨

阐述了目前球墨铸铁件生产中,重力铸造条件下计算铸件浇注系统最小截面积常用的水力学公式和一些资料推介的几种经验公式的特点和存在的不足，分析了这些公式共同存在的适用范围窄、通用性差等特点。专题研究及阐述了一种用统计学方法回归推算出的适用范围宽、操作简便、快捷、实用性强的球铁件浇注系统最小截面积的新型计算公式，并与一些成功的生产实例进行了比照，证明其具有良好的可靠性、科学性和适（实）用性。     

大型铸件浇注系统最小截面积的计算

专题研究了目前各种大型金属铸件在重力铸造条件下 ,计算 (大型 )铸件浇注系统最小截面积的常用水力学公式及几个常用或较常用的经验公式的特点和存在的不足 ,分析了这些公式共同存在的使用前提不明、适用范围窄、通用性差等缺点。介绍了一种用统计学方法进行回归推算出的实用性强、操作简便快捷、适用范围宽的 (大型 )金属铸件浇注系统最小截面积计算公式 ,并将其与近十多年来众多成功的生产实例进行了比照 ,证明其具有良好的可靠性、科学性和较宽的适用范围     

重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与抗拉强度的影响

ZL101铝合金重熔后,浇注时间和浇注位置对其组织与性能影响很大。从ZL101铝合金不同浇注时间、不同浇注的位置取样,对铸态和时效后的试样进行抗拉强度性能测试,用光学显微镜观察其微观组织,研究重熔与时效工艺对ZL101铝合金组织与性能的影响规律。结果表明,在浇注过程中,试样的晶粒先发生粗化,随着浇注时间的延长,晶粒又发生细化。其抗拉强度也是先降低而后又升高。随着浇注位置的变化,由下向上晶粒逐渐粗化,共晶硅的分布逐渐变得不均匀,且抗拉强度逐渐降低。合金的时效与铸态的组织、性能的变化规律一致。     

浇注条件对Al-Cu合金组织的影响

利用扫描电镜和金相显微镜等手段，研究了浇注温度和冷却速度对Al—Cu合金组织的影响。结果发现，在Cu质量分数含量为5．65％的合金组织中出现了共晶组织，并随着浇注温度的升高，共晶组织体积分数明显增加。这是因为在Al—cu合金熔体中存在着Al原子集团，随着熔体温度的升高，原子集团尺寸减小。而且发现随着冷却速度的减小，同一浇注温度下的同成分的合金组织中共晶组织体积分数减小，共晶层片间距的分布由集中变分散。     

消失模铸造的浇注温度应比砂型铸造提高多少

通过理论、计算出消失模铸造浇注温度应比砂型铸造提高多少的数学公式,并以EPS及铝合金为例,计算出其值为18℃,根据负压对消失模铸件凝固的影响,指明实际应用时薄壁件根据合金的种类及型砂、涂料层导热系数的不同而应比计算值略有提高,而对厚壁件则恰恰相反.     

复杂薄壁铝合金精铸件生产技术

论述了复杂薄壁铝合金精铸件的生产技术。采用真空浇注及压力结晶技术，设计合理的浇注系统，选用性能优良的蜡料和粘结剂，能够获得优质的精密铸件。     

浇注温度和细化剂对半固态A356合金组织的影响

采用低温铸造和晶粒细化复合工艺制备A356合金半固态坯料,研究了浇注温度和细化剂(Al-5Ti-1B)添加量对半固态坯料组织的影响。结果表明,随着浇注温度从715℃降到635℃,α-Al晶粒形貌从树枝晶向蔷薇状形态再到等轴晶组织变化,浇注温度越低,晶粒越细小圆整。当浇注温度降到615℃时,晶粒开始出现粗化和不均匀。在相同温度下,随着晶粒细化剂添加量的增加,晶粒更加细小,但细化效果随着添加量的增加变得不明显。当浇注温度低于635℃时添加细化剂,晶粒尺寸和形貌无明显变化。低过热度浇注和晶粒细化复合工艺制备A356合金半固态坯料的最佳工艺条件是:浇注温度为635~655℃,细化剂添加量为0.1%~0.2%。     

Interfacial phase formation of Al-Cu bimetal by solid-liquid casting method

The solid-liquid method was used to prepare the continuous casting of copper cladding aluminium by liquid aluminum alloy and solid copper, and the interfacial phase formation of Al-Cu bimetal at different pouring temperatures (700, 750, 800 ℃) was investigated by means of metallograph, scanning electron microscopy (SEM) and energy dispersive spectrometry (EDS) methods. The results showed that the pouring temperature of aluminum melt had an important influence on the element diffusion of Cu from the solid Cu to Al alloy melt and the reactions between Al and Cu, as well as the morphology of the Al-Cu interface. When the pouring temperature was 800 oC, there were abundant Al-Cu intermetallic compounds (IMCs) near the interface. However, a lower pouring temperature (700 ℃) resulted in the formation of cavities which was detrimental to the bonding and mechanical properties. Under the conditions in this study, the good metallurgical bonding of Al-Cu was achieved at a pouring temperature of 750 ℃.     

铝合金挤压铸造用电磁泵定量浇注技术

为了开发研制铝合金挤压铸造用电磁泵定量浇注控制系统,应用试验研究和数学分析的方法,建立了电磁泵流量计算的数学模型,开发了电磁泵定量浇注控制程序.结果表明,电磁泵定量浇注挤压铸件质量精度达到2%.该项技术在铝合金挤压铸造中的应用能有效提高铸件的品质和质量精度,提高材料的利用率和铸件生产率.     

模具温度和浇注温度对AZ91D镁合金热裂和流动性能的影响

研究了模具温度和浇注温度对AZ91D镁合金热裂性能与流动性能的影响。结果表明,提高模具温度可以显著改善合金的抗热裂性能;当模具温度为368℃时,AZ91D合金在各种浇注温度下均不产生热裂;当模具温度较低(<268℃)时,浇注温度为688℃时,合金的抗热裂性最佳;随着模具温度提高,浇注温度对合金热裂性的影响逐渐减弱消失。浇注温度与模具温度对AZ91D镁合金的流动性能影响显著,两者的提高均能改善合金的流动性能。当模具温度较低(68℃)时,少量提高模具温度不能显著改善合金的流动性能;当浇注温度较高(718℃)时,进一步提升浇注温度,也不能明显改善合金的流动性能。为了获得较好的流动性能与抗热裂性能,应采用较高的模具温度(≥268℃)和适当的浇注温度(688～718℃)生产AZ91D镁合金产品。