模具间隙对冲件尺寸精度的影响

1.问题的提出实践证明,落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸,冲孔的尺寸接近于凸模刃口的尺。因此计算凸凹模尺寸应遵守的原则。(1)落料时,先确定凹模刃口尺寸,其大小应取接近或等于冲件的最小极限尺寸,以保证凹模磨损至一定尺寸后,也能冲出合格冲件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一     

冲裁模刃口尺寸计算新公式

<正> 这里介绍的冲裁模刃口尺寸计算新公式,有以下特点: (1)与目前常见的冲裁模刃口尺寸计算公式相比,多考虑了模具磨损和工件回弹两个因素; (2)工作尺寸的分类方式也有所不同; (3)凹模刃壁考虑了垂直与倾斜两     

落料复位模的设计

<正> 一、落料复位模 金属板料冲裁是一个复杂的变形过程;当冲裁时,在两侧的间隙处,板料承受凸模刃口的作用力和凹模刃口的反作用力形成相反的力矩,且不在一条直线上。于是产生弯曲,凸模下的板料离开凸模中心而弯曲,凹模表面的材料在无压边圈作用时,则有较大的上翘,这种变形属塑性变形。由弯曲应力引起,即使冲裁结束,虽回弹使冲件有一定     

冲裁模刃口尺寸图解计算法

<正> 冲裁模刃口尺寸计算是冲模设计人员经常遇到的一种基本计算。目前一般冲模设计资料上计算冲裁模刃口尺寸采用如下公式: 落料:D=(φ-XΔ)+δ凹 d=(D-Z_(min))-δ凸 冲孔:d=(φ+XΔ)-δ凸 D=(D+Z_(min))+δ凸 式中:D——凹模基本尺寸 d——凸模基本尺寸 δ凹——凹模公差 δ凹——凸模公差     

冲裁模刃口公差对冲裁间隙影响的公差分析

冲裁间隙是影响冲裁断面质量和模具寿命的重要参数,选择合适的冲裁间隙对两者来说其重要性不言而喻,而保证合理的冲裁间隙值取决于冲裁模刃口尺寸及其制造公差。分析了传统凹、凸模刃口尺寸及其制造公差计算的不足之处,以凹模刃口尺寸公差为增环、凸模刃口尺寸公差为减环以及冲裁间隙为封闭环,验证了冲裁模具刃口尺寸及其制造公差对冲裁间隙的影响,从而保证冲裁时合理间隙值。新改进的方法简化了冲裁模刃口尺寸的计算过程,并使得冲裁件的尺寸公差更加接近尺寸中间值,同时确保了合理冲裁间隙值。在一般情况下,新改进的方法可以较好地保证冲裁过程中冲裁间隙值。     

对冲裁模第三类尺寸标注的探讨

<正> 间隙对冲裁面质量及冲裁尺寸精度都有影响。如果冲裁间隙合理,此时被冲材料在凸凹模刃口处的裂纹互相重合。这样,卸料力和推料力较小,模具寿命也可以延长,冲床也不易损坏。因此,我们应当在冲裁间隙的问题上尽量做到合理。 冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算与标注是     

滚轴式弯曲模

<正> 用普通弯曲模压弯U形件,成形过程中,工件与凹模模口及侧壁有滑动摩擦,因而模具容易磨损,工件表面也容易划伤。当工件尺寸精度要求较高时,为了保证U形件两侧边的平直度及减少回弹量,就需要减小凸、凹模之间的间隙。这样,模具寿命和工件划伤问题就更显得突出。     

锌合金基钢皮层叠落料模

<正> 一、模具设计 锌合金基钢皮落料模的设计,主要是考虑下模锌合金基体,钢皮刃口和凸、凹模之间的尺寸关系,其它结构件的设计与一般通常模具相同。图1为钟合金基钢皮层叠凹模示意图。 凸、凹模设计 基体的作用,一方面承受在冲切过程中     

薄壁大型腔凹模的等温淬火与电火花强化

薄壁大型腔凹模属于落料凹模，所冲压工件材料为冷轧20钢板。由于薄壁大型腔的形状特点，在激冷淬火时会出现翘曲变形，但如缓冷则硬度不足，使用时出现刃口磨损较快的问题。采用整体马氏体等温淬火，刃口部位电火花强化的方法，既减少了翘曲变形，又提高了刃口耐磨性，使凹模寿命明显提高。     

用国际公差表计算冲裁模刃口尺寸及其公差

<正> 合理确定凸、凹模刃口基本尺寸及其公差,是获得合格冲裁件的决定因素,也是延长模具使用寿命的重要条件。运用国家标准GB1800—79标准公差数值(见表1),计算凸、凹模刃口基本尺寸及其公差,即能够达     

模具精度浅析

<正> 模具的精度主要决定于两个因素。一是工件(冲件、塑件、压铸件等)精度,二是模具结构对凸模与凹模相互配合提出的要求。 凸模或凹模、型芯或型腔的精度,要根据工件精度考虑。但是工件的精度并不全决定于模具。对于冲件来说,有回弹数值的变化。回弹值与冲件材质、辗纹方向、模具间隙、模具工作部分磨损程度等因素有关。一般说来,要把回弹数值的变化范围,控制     

凸凹模刃口尺寸计算器的编程设计

凸、凹模刃口尺寸的计算是模具设计的关键,根据凸、凹模刃口尺寸计算的数学模型,使用编程软件开发了计算器,在计算器中输入尺寸类型、制件基本尺寸、上下偏差、厚度、形状及材料参数,即可完成落料、冲孔和孔中心距尺寸计算,省去人工大量繁琐的计算,方便快捷。最后通过实际应用,详细讲解了计算器中各参数的输入方法,由计算结果可知该计算器的实用性很好。     

伸缩式导头的设计

制造2～3毫米厚板料的六方螺母冲孔落料模,在设计上均采用导头导正孔与周边的不同轴度。导头的固定方法大体有两种:轻迫合镶入落料凸模或用螺丝固紧在落料凸模上。有经验的操作者都知道,该模具在使用过程中,落料件极易被导头带出凹模,通过卸料(实际是被条废料孔刮下)落在凹模表面上,影响连续操作并容易引起事故。这是因为在冲裁过程中,冲压力使落料件塑性变形造成缩孔,使落料件紧紧的依附在导头     

冲裁模工作部分尺寸的探讨

目前关于冲裁模工作部分尺寸的确定方法,众说不一,相差较大。根据长期的观察和测试,提出一些初步的见解,以供商榷。 首先应明确一个基本概念,即落料尺寸决定于凹模,冲孔尺寸决定于凸模。制造时以落料凹模和冲孔凸模为基准,采用配间隙的方法加工落料凸模和冲孔凹模,这样便于制造,可以放大制造公差,经济性好。     

冲孔切断模刃口尺寸的确定

1问题的提出图为一连接片零件按图排样设计的冲孔切1。2断模冲制的零件出现孔的中心到两边的距离不对称现象如图所示，3。图1连接片图2连接片排样图图3不对称原因分析2模具结构及刃口尺寸如图所示图中C为切断4。凸模与下模之间的间隙工作时切断凸模侧面与挡块。贴紧削除切断时的让刀现象挡块同时起定位块的作，。用原模具中BE＝B单侧间隙C。，＝22mm，／2＝11mm，＝落料外形时凹模的尺寸决定零件的尺寸在切0.1mm。，。断时挡块与下模相当于凹模所以切断后外形尺寸得，，，到了保证同时切断凸模与冲孔凸模之间又是落料凸；，模与冲孔凸模的…     

大间隙冲裁时的带料现象及解决办法

<正> 我厂冲裁模普遍采用了大间隙,效果显著。经三年多的实践,存在问题大致有以下三点:①带料(冲件被凸模带出凹模刃口)。②由于间隙加大,装配时不易将凸凹模间隙对均匀。③凹模漏料孔中冲件或废料堵塞。现就带料现象及解决办法分析如下。     

落料凹模制造工艺的改进

根据产品的实际用途,通过对汽车刹车片产品图的工艺分析和落料凹模制造工艺的改进,介绍了该产品落料凹模的制造工艺及落料凹模的模具结构.解决了凹模刃口在制造和使用时易出现热处理开裂,尖角处崩刃的问题.     

冲裁凸模的稳定性

<正> 对于很多冲模来说,冲裁凸模工作时的稳定性对其使用寿命影响很大。凸模的稳定性是指凸模冲裁板料时,保持正常冲裁间隙的能力。如果不能满足一定的稳定性条件,则凸模的弯曲变形和工作(刃口)端的偏移就会使正常冲裁间隙发生过大的变化,刃口局部负荷激增,产生严重磨损或崩刃,细长凸模甚至发生折断。为了保证冲模的正常工     

模具间隙对复杂截面纵梁件成形回弹的影响研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,对3种典型的不规则复杂截面的纵梁件进行模拟分析。对比了改变凸、凹模间隙前后纵梁件成形的回弹量,获得了合理的凸、凹模间隙位置及最佳的间隙减小量,探究了凸、凹模间隙对回弹的影响,并对典型件进行了试验验证。结果表明,改变凸、凹模间隙能够有效地减小回弹,对实际生产具有一定参考价值。     

提高了弹性凹模寿命的模具

<正> 用橡皮或聚氨酯材料制成的凹模模具已广泛地应用于各种机器和仪器制造部门。但是在使用这些模具过程中、特别当薄金属板落料和冲孔时,在弹性凹模工作表面上形成裂缝。其原因是由于在凹模的自由外形面上,工具坚硬的工作刃口区域里有拉伸应力的作用。