南钢转炉实现"负能"炼钢的探讨

通过对转炉工序能耗分析,论述了回收二次能源在炼钢工序中的重要性.介绍了南钢65 t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作,探讨了南钢转炉实现"负能"炼钢的途径.     

南钢转炉实现“负能”炼钢的探讨

通过分析转炉工序能耗，了解回收二次能源在炼钢工序中的重要性。介绍了南钢65t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作，探讨了南钢转炉实现“负能”炼钢的途径。     

转炉炼钢-连铸流程的模式优化研究

在首都钢铁公司三炼钢厂现场实测数据的基础上，结合该厂的生产设备、环境对其物流运行状况进行了分析，找出该厂在实现高效连铸后影响物流顺行的因素；提出各工序生产参数的优化值和合理的生产模式。     

深冲钢的转炉—连铸生产工艺及产品开发

介绍了深冲钢的转炉－连铸生产工艺及产品开发情况，在研究了其技术关键的基础上，指出了工艺的可行性。     

大转炉配小方坯实现全连铸生产

本文介绍了首钢第二炼钢厂在现有三座２１０吨转炉、５台八流小方坏连铸机和一台双流板坏连铸机等条件下，于１９９６年８月平稳实现连铸生产的情况。     

武钢250t转炉负能炼钢实绩剖析

简介了武钢三炼钢厂实现转炉负能炼钢的实际 ,探讨了现代化全连铸炼钢厂负能炼钢的潜能 ,并提出提高转炉负能炼钢的基本措施     

转炉-连铸工艺生产重轨钢的实践

根据转炉－连铸生产工艺特点，通过稳定控制钢水的化学成分，提高钢水纯净度，VD脱气处理，铸流电磁搅拌，降低中包过热度、弱冷却强度等措施，避免铸坯表面裂纹，降低铸坯中心缺陷的级别和危害，防止白点隐患，满足了重轨钢在性能和质量上的要求。     

转炉炼钢污泥在转炉炼钢造渣的初步应用

回收利用攀成钢炼钢过程产生的污泥副产品用于转炉造渣，通过改善转炉过程的化渣条件，实现了炼钢副产品的有效循环。     

江西钢厂转炉钢实现全连铸的探讨

前言 江西钢厂转炉炼钢系统主要设备有:60t/h化铁炉三座,公称容量为25t的氧气顶吹转炉三座,二机四流2R6000-1060弧     

转炉负能炼钢综述

介绍了近几年我国重点企业在钢铁工业节能降耗的负能炼钢上取得的成就，实现负能炼钢的具体措施。     

要大面积推广转炉负能炼钢

转炉在炼钢过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。转炉炼钢的能耗主要来自于氧气、电和水为主的动力消耗（大约为35．4kg／煤）。如果对转炉煤气和蒸汽进行回收，回收煤气的可利用热量大于实际能耗，转炉工序也就实现了负能炼钢。     

深冲钢的转炉—连铸生产工艺试验研究

平炉－横铸生产深冲钢工艺落后、成才率低、成本高，为此重庆钢铁公司试用转炉－连铸生产深冲钢，取得了较好的效果。介绍了这一试验研究的工艺过程及产品的检验结果。     

大转炉配小方坯实现全连铸生产技术实践

首钢第二炼钢厂现有３座２１０ｔ转炉，配５台８流小方坯连铸机和１台双流反坯连铸机，针对这一特定条件下的诸多难点，采取一系列保证措施，自１９９６年８月起平稳实现全连铸生产，各项技术经济指标保持了较好水平，成为目前国内最大的全连铸生产厂。     

小转炉匹配小方坯的全连铸生产

全连铸是企业提高经济效益的有效途径。三明钢铁厂炉风系统在钢水回率基本不增加的情况下实现了全连铸生产，并对３座１５ｔ氧气顶吹转炉匹配４台３机３流小方坯连铸机工艺过程的优化进行探讨。     

转炉工序负能炼钢剖析

分析了实现转炉工序负能炼钢的可能性与必要性。从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源两方面出发,确定了重点在于减少冶炼过程中除尘风机的电耗和增加转炉煤气(LDG)的回收量。通过恢复二次除尘风机调速功能和缩短冶炼周期减少屯能单耗,以及保证OG系统设备正常工作、提高操作水平减少前烧期等方法,转炉工序能耗下降了4.31kg标煤/t钢,终于在1989年实现了负能炼钢的目标。