深孔加工系统

今天，在美国、加拿大及欧美市场，专用深孔钻系统已普遍被各行业应用，如汽车制造业、模具等行业，不管用户要解决深或浅、孔径大小的圆柱孔等，深孔钻都被充分发挥去解决现实所需的精、深、细孔加工。     

深孔加工技术综述

作者根据多年从事深孔加工开发研究工作的成果,并结合生产实际提出了加工中的问题和解决措施,对深孔加工具有一定的实用性。     

铝合金活塞体深孔的加工

论述了大直径铝合金活塞体深孔的加工工艺，使用机床的确定，夹具、刀具的设计以及工艺参数的选择；并进行了工艺分析，可推广用作其他铝合金零件深孔的加工。     

连杆油孔的深孔加工

船舶、内燃机、工程机械等行业都离不开连杆零件。由于连杆在运动中承受较大的冲击力,所以常常选用合金钢40Cr、40CrMoV和球墨铸铁QT450-10等高强度材料制作。连杆的油孔如采用普通麻花钻加工,效率低且钻出的孔偏斜大,很不经济。如果采用深孔     

钛合金薄壁零件深孔的加工

本文拟就钛合金薄壁零件深孔加工的实例，扼要介绍零件的工艺分析，孔加工工艺方案的选择，对机床的主要要求，刀具材料的选择和铰刀的结构特点，推荐选用的切削用量等。     

用国产 BTA 深孔钻头加工奥氏体不锈钢管板深孔

本文介绍用国产 BTA 深孔钻头在进口奥氏体不锈钢上加工深孔的情况。文章以直径25.65mm 的钻头在不锈钢管板上加工直径25.7_(-0.10)~(+0.05)mm 的孔为例,分析了加工中出现的问题、产生问题的原因及解决办法,还介绍了刀具几何参数等问题。     

用于深孔加工的新技术

众所周知，深孔钻削比较困难。即使在当今，这种作业也几乎全部采用HSS(-E)钻头或枪钻进行，使得加工速度很慢，且花费昂贵。     

基于有限元的深孔加工钻杆刚度分析

在了解深孔加工技术的基础上,应用SolidWorks软件对钻杆进行三维造型设计,利用ANSYS软件对钻杆进行有限元分析,之后对钻杆进行了模态分析和静刚度分析,并进行了实验验证。     

VENTEC深孔钻系统的应用分析

针对深孔加工成本高、设备结构复杂等问题,应用英国哈镘公司(HAMMOND)设计的VENTEC深孔钻系统,可简化深孔加工的设备结构并降低加工成本。通过理论分析和实际应用试验,对VENTEC深孔钻系统的结构、原理以及在应用过程中出现的问题进行分析,论证其在实际生产中的意义。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。     

BTA深孔加工系统中工件的振动分析

将深孔加工中的工件简化成两端固定支撑的旋转梁,建立工件的动力学模型,运用梁理论得到工件的自由振动方程,利用MATLAB拟合分析在不同切削位置、不同主轴转速和不同进给量情况下工件的振动偏移量。分析结果表明,加工到工件的不同位置时,工件的偏移量不同,中心处工件偏移量最大;增大刀具的进给量,工件的振动偏移量增大;转速的变化对工件的振动影响较小。     

硬质合金麻花钻钻削不锈钢Q345深孔的试验研究

整体硬质合金钻头在加工塑性材料时断屑、排屑比较困难。分析实际加工条件和被加工材料的特征后,替换了原来使用的进口"皇冠"钻头。本文介绍替换的试验过程、结果,经试验验证超过了客户期望的寿命。     

基于深孔加工技术的活塞销零件加工工艺改进

阐述了活塞销零件现行加工工艺与不足,介绍了常用的深孔加工技术,着重论述了深孔加工技术对现行活塞销零件加工工艺的改进,以及新工艺的特点和所取得的技术经济性。     

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。     

基于比较的经济型专用双轴深孔钻床加工方法选择

对国内外最新的深孔加工技术进行了比较和深入的分析,在兼顾高效和经济的同时,选择了"麻花钻"作为加工某工程机械刹车制动夹钳,2-Φ6,深160油孔的加工方法。研究的结果,对工程技术人员进行铸铁类零件的深孔加工,具有参考意义。     

基于DEFORM-3D的深孔枪钻切屑成形机理分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响较大,利用DEFORM-3D有限元仿真软件模拟深孔加工中切屑的形成过程、形态和断屑方式,准确复现切屑的形成过程及形态,并计算切屑的曲率与厚度。模拟分析与记录轴向力、扭矩和切削过程温度等参数,揭示出力与扭矩的全过程变化规律,分析得出切削刃温度最高区域、相邻区域的温度分布规律,为切削过程工艺参数的控制提供理论依据。试验与仿真数据对比分析表明,采用有限元分析方法可为枪钻深孔切削过程工艺参数选取和优化提供基本可信的依据,并有效缩减切削试验次数。