苯乙烯/γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷乳液共聚动力学研究

以苯乙烯（St）、γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷（TMSPMA）为单体,十二烷基硫酸钠和辛基酚聚氧乙烯醚为复合乳化剂,通过乳液聚合法制备了St-TMSPMA共聚物。用傅里叶变换红外光谱仪对共聚物进行了表征,1090 cm-1处Si－O－Si键的吸收峰和1723 cm-1处羰基的伸缩振动吸收峰表明TMSPMA与St发生了共聚反应;并研究了反应温度、引发剂浓度、乳化剂浓度和TMSPMA浓度对乳液共聚反应速率的影响,结果表明,升高反应温度、增大引发剂或乳化剂浓度以及降低TMSPMA浓度都可以提高聚合反应速率。     

合成γ—甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷的催化剂体系的研究

本文比较了氯铂酸－异丙醇（Ｉ）、氯铂酸－四氢呋喃（Ⅱ）和氯铂酸－乙酰丙酮（Ⅲ）三种铂络合物催化剂对甲基丙烯酸烯丙酯与三甲氧基硅烷的硅氢加成反应的催化性能，探讨了各种可能因素对反应凝胶的影响，考察了反应条件对催化活性和反应结果的影响。实验结果表明三种催化剂都具有较高的活性，但催化剂的络合结构状态与反应是否凝胶有关，催化剂（Ⅲ）诱导期短，反应平稳，不易引起凝胶，用催化剂（Ⅲ）合成γ－甲基丙烯酰氧丙基三     

γ-甲基丙烯酰氧丙基三(三甲基硅氧基)硅烷的制备及其乳液聚合研究

通过 γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷 ( KH-5 70 )与三甲基氯硅烷共水解 ,进一步发生缩合反应 ,制备了γ-甲基丙烯酰氧丙基三 (三甲基硅氧基 )硅烷。并通过乳液聚合法制备了该单体的自聚乳液 ,对聚合工艺进行了初步探讨 ,用红外光谱对聚合产物进行了表征。同时 ,研究了乳化剂的种类及用量对反应的影响 ,发现采用有机硅乳化剂和阴离子乳化剂复配的乳化体系 ,可得到稳定性强、粒度适中的自聚乳液。     

合成γ－甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷的催化剂体系的研究

本文比较了氯铂酸－异丙醇（Ⅰ）、氯铂酸－四氢呋喃（Ⅱ）和氯铂酸－乙酰丙酮（Ⅱ）三种铂络合物催化剂对甲基丙烯酸烯丙酯与三甲氧基硅烷的硅氢加成反应的催化性能，探讨了各种可能因素对反应凝胶的影响，考察了反应条件对催化活性和反应结果的影响。实验结果表明三种催化剂都具有较高的活性，但催化剂的络合结构状态与反应是否凝胶有关，催化剂（Ⅲ）诱导期短，反应平稳，不易引起凝胶。用催化剂（Ⅲ）合成γ－甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷，用量为５～３５ｐｐｍ，反应温度为８０～１２５℃、反应时间大于２ｈ，目的产物转化率达７０％－９０％．     

γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷的合成研究

以甲基丙烯酸烯丙酯与三氯氢硅为原料,通过硅氢加成反应得到甲基丙烯酰氧基丙基三氯硅烷,再将它与甲醇醇解反应制备甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷,讨论了影响硅氢加成反应、醇解反应的主要因素,并得出最佳合成工艺条件。     

超细硅藻土的甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷改性

硅藻土的主要化学成分是二氧化硅,经过一定的处理后可以作为白炭黑在橡胶中的替代品.本文对作为橡胶补强剂的超细硅藻土的表面处理进行了试验研究.通过改性前后样品的堆积密度、石蜡中悬浮液的浊度、吸油量等对改性效果进行了表征,并采用FTIR对改性机理进行了分析.结果表明,甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷的最优用量为1.2%,硅烷偶...     

聚3-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷/聚丙烯酸甲酯复合乳液制备与表征及其膜性能

用γ射线引发了3-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(MPS）和丙烯酸甲酯(MA)的乳液共聚合和种子乳液聚合。发现采用种子乳液聚合和共聚合得到的复合乳液具有完全不同的乳液粒子结构,对于前者具有核壳结构,并且48小时后能观察到孔洞出现。MPS能极大地增强乳液所成膜的机械性能,特别是在低含量(如丙烯酸酯5wt％)且采用种子乳液聚合方法的时候;但是低含量的MPS对降低吸水率作用不大。     

γ-甲基丙烯酰氧基丙基三异丙氧基硅烷/丙烯酸酯共聚乳液的研究

采用种子乳液聚合工艺，制备出γ—甲基丙烯酰氧基丙基三异丙氧基硅烷／丙烯酸配共聚乳液。利用红外光谱、差热分析对共聚物进行结构分析，对酮不溶解率及四氢呋喃的溶胀率进行测定，结果表明，使用少量有机硅氧烷，成功地实现丙烯酸酯乳液分子改性，大大增加乳液粒子的交联度，从而提高了漆膜的耐水性、耐溶剂性和耐候性。     

γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的合成

对γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的合成工艺进行了研究。以无水甲醇作溶剂,在组合催化剂存在下,烯丙基缩水甘油醚和三甲氧基硅烷发生硅氢加成反应制得γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷。讨论了影响反应的主要因素,得出了最佳合成工艺条件:组合催化剂用量为200μL/mol三甲氧基硅烷、n(烯丙基缩水甘油醚):n(三甲氧基氢硅)=1.2:1、反应温度80℃、反应时间3h。在此条件下,γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷的收率可达92.6%。     

丙基三甲氧基硅烷改性甲基硅树脂涂料的制备

以甲基三甲氧基硅烷(MTMS)和丙基三甲氧基硅烷(PTMS)为原料,通过二者的水解共缩聚反应制备了改性甲基硅树脂涂料,该涂料所形成的涂层具有良好的柔韧性.利用电导率仪着重研究了MTMS和PTMS的水解反应的条件,以使二者能够更好地水解共缩聚.研究了MTMS/PTMS的物质的量比、加水量、蒸馏反应温度和时间对涂层性能的影响.结果表明:当MTMS/PTMS物质的量比为3∶1、H2O/烷氧基硅烷物质的量比为4∶1时,将PTMS预水解15 min后再一次性加入MTMS进行水解共缩聚反应,得到的改性甲基硅树脂涂料具有良好的综合性能,涂膜固化后铅笔硬度为4H,附着力为2级,柔韧性2 mm.     

淀粉-丙烯酰胺-甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵接枝共聚研究

采用氧化还原引发体系,在水溶液中接枝聚合制备了淀粉、丙烯酰胺(AM)与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DMC)接枝共聚物。考察了反应温度、反应时间、引发剂浓度、单体质量比对接枝率、接枝效率及阳离子度的影响,确定了最佳反应条件:淀粉7.5g,AM15g,引发剂浓度0.4mmol/L,反应温度45℃,反应时间5h,m(DMC):m(AM)为1:3,所得接枝共聚物的接枝率为136.18%,接枝效率为79.8%,阳离子度为19.2%。     

甲基巯丙基二甲氧基硅烷的制备

本文概述了甲基巯丙基二甲氧基硅烷的制备及市场前景。     

γ-氯丙基三甲氧基硅烷季铵盐的合成工艺研究

以γ-氯丙基三甲氧基硅烷、12/14叔胺为原料，碘化钾为催化剂，采用一步反应直接合成出三甲氧基硅烷季铵盐；考察了催化剂用量、原料配比、反应时间以及温度对反应的影响。确定的最佳反应条件为：用乙醇作溶剂，反应温度80℃，在氯气保护下反应39h，叔胺、硅烷、催化剂的量之比为1：1：0.01。     

甲基巯丙基二甲氧基硅烷的制备

本文概述了甲基巯丙基二甲氧基硅烷的制备及市场前景。     

相转移催化法生产γ-巯丙基三甲氧基硅烷

以十二烷基三甲基氯化铵、四丁基溴化铵为相转移催化剂,以丙二醇等组分为稳定剂,以30%盐酸等组分为pH调节剂,在充入N2和CO2使釜压达0.1～0.12MPa条件下,将γ-氯丙基三甲氧基硅烷以及NaHS溶液分别打入反应釜进行合成反应。反应液经分层、脱色、蒸馏等工序获γ-巯丙基三甲氧基硅烷。该工艺具有反应温度低、反应时间短、产品纯度高达98.5%(优级品99%以上)\质量稳定、综合成本低等优点,有较好的应用价值和工业化前景。     

苯氧基丙基三甲氧基硅烷的合成

苯酚与烯丙基氯在70℃经醚化生成了苯基烯丙基醚，再经硅氢加成反应合成了苯氧基丙基三甲氧基硅烷，并用红外光谱认定了该化合物的特征峰。比较了3种催化剂：氯铂酸-异丙醇(Ⅰ)，氯铂酸-四氢呋喃(Ⅱ)和氯铂酸-异丙醇-乙酰丙酮(Ⅲ)对苯基烯丙基醚与三甲氧基硅烷进行硅氢加成反应的催化性能以及反应温度的影响，发现当温度控制在80℃时，第3种催化剂的催化性能最优。     

γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷合成工艺的研究

γ氯丙基甲基二甲氧基硅烷通常先由甲基二氯硅烷与氯丙烯通过硅氢加成生成γ氯丙基甲基二氯硅烷,再经醇解得到。在合成γ氯丙基甲基二氯硅烷的硅氢加成反应中,选用三乙胺作助催化剂与氯铂酸复合形成催化剂体系,并通过正交实验法优选出该反应的最佳工艺条件,其产率达到85%,而且反应时间大大缩短。使用正交实验法对合成最终目标产物的醇解反应进行改进以选出最佳工艺条件,并且在反应过程中通过不断通入氮气来排尽HCl气体。反应过程中无需另外加入溶剂,使分离与提纯大大简化,从而达到节约成本、降低能耗的目的,是工业上切实可行的优选合成工艺。     

聚丙烯酸酯-γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷共聚物/二氧化硅杂化材料的研究

通过溶胶-凝胶法制备了聚丙烯酸酯-γ-缩水甘油氧丙基三甲氧基硅烷(KH-560)共聚物/二氧化硅杂化材料,用紫外光谱、傅里叶红外光谱对杂化材料进行了结构表征,用热重法测试对材料进行了性能表征,利用热重分析法研究了聚合反应动力学并可得其相应的动力学参数活化能为1307.83 J/mol,反应级数为2,用对比法测定了聚合物的BET比表面积为83.5805 m2/g。     

γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷合成工艺的研究

γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷通常先由甲基二氯硅烷与氯丙烯通过硅氢加成生成γ-氯丙基甲基二氯硅烷，再经醇解得到。在合成γ-氯丙基甲基二氯硅烷的硅氢加成反应中，选用三乙胺作助催化剂与氯铂酸复合形成催化剂体系，并通过正交实验法优选出该反应的最佳工艺条件，其产率达到85%，而且反应时间大大缩短。使用正交实验法对合成最终目标产物的醇解反应进行改进以选出最佳工艺条件，并且在反应过程中通过不断通入氮气来排尽HCl气体。反应过程中无需另外加入溶剂，使分离与提纯大大简化，从而达到节约成本、降低能耗的目的，是工业上切实可行的优选合成工艺。     

γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷改性聚氨酯乳液的制备与性能研究

以聚氧化丙烯二醇（PPG）、甲苯二异氰酸酯（TDI）为主要原料，γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷（KH-560）为有机硅改性剂，制备了有机硅改性聚氨酯乳液，考察了KH-560的添加量和添加次序对有机硅改性聚氨酯乳液性能的影响。实验结果表明，KH-560的添加量直接影响聚氨酯乳液的稳定性，当KH-560质量分数小于8％时，制备的乳液具有良好的稳定性，继续增大KH-560的用量。聚氨酯乳液的稳定性显著下降，而且KH-560的添加量和添加次序对聚氨酯乳液的力学性能和表面性能影响显著，当TDI中-NCO的物质的量与PPG中-OH的物质的量和由KH-560生成的-OH的物质的量总和的比值[”（-NCO）／”（-OH）]不变时，随着KH-560用量增大，胶膜的硬度、拉伸强度、100％定伸强度、表面接触角以及耐介质能力明显提高，断裂伸长率显著减小，并且化学改性的效果尤为明显。