大洋锰结核和富钴结壳混合熔炼合金的锈蚀浸出研究

采用锈蚀浸出工艺处理大洋锰结核和富钴结壳混合熔炼合金粉末,研究了氯离子浓度、盐酸加入量、添加剂铜离子浓度以及空气和氧气等对合金中钴镍铜等有价金属浸出的影响。在最佳锈蚀浸出条件下铜钴镍浸出率分别为96.39%,93.51%和95.20%,合金中大部分铁进入渣中。     

气雾化法制备3D打印用钴铬合金粉末工艺的研究

采用真空熔炼气雾化工艺制备3D打印用钴铬合金粉末,通过调整雾化工艺参数,研究了漏嘴直径、熔炼温度及雾化压力对粉末形貌、粒度分布、松装密度及流动性等特性的影响.结果表明:在熔炼温度为1670℃、雾化压力为5 MPa、漏嘴直径为5 mm的条件下,制备的合金粉末性能优异,平均粒径(D50)为30.70μm,松装密度为4.30g/cm~3,氧含量为0.032%,流动性为22.40s/(50g),可满足3D打印用钴铬金属粉末的性能要求.     

惰性气体雾法化制备铜覆铁粉末特性研究

采用惰性气体雾化法制备了铜覆铁包覆粉末,并通过激光粒度仪、扫描电子显微镜、X射线衍射分析仪、粉末流动性测定仪及松装密度测定仪等仪器研究了铜覆铁包覆粉末的粒度分布、组织结构、相组成、流动性及松装密度.结果表明:当前实验中较优的工艺参数为:熔炼温度1550℃,雾化压力4.5MPa.在此条件下制得的粉末的中值粒径为106.30μm,微分分布曲线呈单峰且近似于正态分布;粉末相组成为Cu和α-Fe;大部分铜覆铁粉末呈多核结构及弥散分布,少量为鸡蛋状的单一核壳结构.粉末呈金黄色,松装密度达4.6g/cm3,流动性为16.7s/50g.     

还原熔炼大洋多金属结核

从热力学方面分析了大洋多金属结核矿中各有价金属用碳还原的差异，据此采用选择性还原熔炼法处理大洋多金属结核，通过熔炼分离产出富锰渣和熔炼合金。富锰渣中锰收率达９５％，铜、钴、镍、铁在合金中的收率分别为：９８３１％，９８６１％，９８４２％和９６２２％。     

铜含量对热挤压致密W-Cu合金组织性能的影响

通过对不同铜含量(Cu质量分数20%~50%)的W-Cu混合粉末进行热挤压,获得了具有不同成分配比的W-Cu合金,并研究了铜含量对热挤压坯料组织和性能的影响.结果表明,随着铜含量的增加,热挤压坯料的相对密度增加,同时相对导电率、相对热导率和硬度值也提高.当铜含量比较低(Cu质量分数20%~30%)时,挤压坯中的钨相出现微小变形.当铜含量比较高(Cu质量分数40%~50%)时,挤压过程中钨相形态基本不发生改变,主要是铜相变形.     

ZA60合金的金相显微组织研究

ZA60合金因其独特的强度高、硬度高、流动性好等特点,逐渐地引起了人们广泛关注。指出了ZA60合金中铜、镁元素的重要作用;分别研究了合金熔体过热度、粉末粒度与粉末添加量等工艺参数对ZA60合金金相显微组织的影响。通过对比试验,选择出了最合适的加工条件。具有重要的推广意义和应用价值。     

铜含量对热挤压致密W-Cu合金组织性能的影响

通过对不同铜含量(Cu质量分数20%~50%)的W-Cu混合粉末进行热挤压,获得了具有不同成分配比的W-Cu合金,并研究了铜含量对热挤压坯料组织和性能的影响.结果表明,随着铜含量的增加,热挤压坯料的相对密度增加,同时相对导电率、相对热导率和硬度值也提高.当铜含量比较低(Cu质量分数20%~30%)时,挤压坯中的钨相出现微小变形.当铜含量比较高(Cu质量分数40%~50%)时,挤压过程中钨相形态基本不发生改变,主要是铜相变形.     

海洋锰结核熔炼合金腐蚀电化学研究

本文研究了海洋锰结核熔炼合金在锈蚀条件下的腐蚀电化学，研究了温度、介质、合金成分对腐蚀速度的影响，测定了合金在０．３５ｍｏｌ／Ｌ硫酸亚铁溶液中的循环伏安曲线，探讨了合金中铜、镍、钴腐蚀过程的溶解机理。     

大洋富钴结壳熔炼合金的锈蚀浸出及除铁研究

采用锈蚀浸出工艺处理DY95-9 航次大洋富钴结壳熔炼合金粉末, 研究了浸出酸量、浸出时间及催化剂对合金中钴镍铜等有价金属浸出率的影响。在最佳锈蚀浸出条件及经除去浸出液中的少量铁后钴镍铜锰的浸出直收率分别为93.68%、94.55%、91 .73%和95 .62%, 而几乎全部的铁、磷、碳和钼等进入浸出渣中, 锈蚀浸出过程中铁基本不耗酸。     

刚果(金)某氧化铜精矿还原熔炼渣型优化实验

刚果（金）某地区经浮选得到的氧化铜精矿,含铜28.39 %,矿石中的铜主要赋存在孔雀石中。在实际生产中,采用鼓风炉还原熔炼处理该类氧化铜精矿,存在熔炼温度较高、氧化钙添加量大、熔炼渣含铜偏高的问题,为此,进行渣型优化实验研究,考察了还原焦比、CaO:SiO2比和氧化亚铁加入量对氧化铜精矿还原熔炼的影响。结果表明,在还原熔炼时,焦比主要影响粗铜产率和铜回收率,CaO:SiO2主要影响渣中铜含量,熔炼温度是影响渣黏度的主要因素。在还原焦比为5 %,选择酸性熔炼渣型,渣中CaO:SiO2为0.4-0.55,FeO:SiO2为0.13条件下,渣含铜可降至0.4 %以下,铜回收率在98 %以上。     

云南某铜铅锌硫化矿铜铅分离浮选试验研究

云南某铜铅锌矿硫化矿含铜0.60%, 铅2.43%, 锌5.10%, 在现场生产作业中采用“铜铅混浮, 铜铅分离, 尾矿选锌”的浮选工艺流程, 存在的问题是铜铅分离指标不理想, 铜铅精矿互含高。对该矿的铜铅混合精矿进行了铜铅分离浮选小型试验研究, 结果表明, 当混合精矿再磨到-0.074 mm粒级占80%, 以亚硫酸钠、水玻璃和CMC为组合抑制剂代替重铬酸钾抑制方铅矿, 以Z200代替乙黄药作为黄铜矿捕收剂, 进行了铜铅分离浮选, 获得了良好的分选指标, 铜精矿含铜23.30%, 含铅3.30%, 铅精矿含铅64.66%, 含铜0.50%, 实现了铜铅分离。     

含金多金属硫化矿铜铅分离的研究

通过对某含金多金属硫化矿铜铅混合浮选工艺的研究,可获得适宜的Cu-Pb混合精矿,从而在摇床上顺利实现铜、铅分离,获得合格的铜精矿与铅精矿.     

低品位铜铅多金属硫化矿浮选分离试验研究

对四川汉源地区某高硫型低品位铜铅多金属硫化矿进行了浮选分离试验研究。采用混合浮选得到铜铅混合精矿, 铜铅混合精矿经铜铅分离, 分别得到铜品位18.72%、含铅0.66%、含硫22.03%、铜回收率87.12%的铜精矿和铅品位59.66%、含铜0.58%、含硫14.89%、铅回收率85.72%的铅精矿; 铜铅混合浮选尾矿再浮选可进一步得到硫品位48.73%、含铜0.05%、含铅0.22%、硫回收率87.93%的硫精矿, 实现了该低品位多金属硫化矿中有价金属的综合回收。     

云南某铅锌多金属硫化矿选矿试验研究

对云南某铅锌多金属硫化矿石进行了浮选试验研究,结果表明采用部分混合浮选的工艺流程,可得到铅品位为68.47%、回收率为88.01%,铜品位为2.47%、回收率为90.60%的铜铅混合精矿;以及锌品位为47.28%、回收率为90.91%的锌精矿。     

湖南某铜铅混合精矿铜铅分离试验研究

以腐植酸钠作浮选抑制剂,对湖南某铜铅锌多金属选矿厂生产的铜铅混合精矿进行了铜铅分离试验研究。探究了矿浆酸碱度、抑制剂用量、氧化剂用量和抑制剂与矿物的作用时间等因素对铜铅分离指标的影响。闭路试验采用1次粗选、2次扫选、3次精选流程,获得了铜品位20.60%、含铅8.46%、铜回收率89.63%的铜精矿和铅品位47.27%、含铜2.03%、铅回收率91.54%的铅精矿,有效实现了铜铅分离。     

复杂铜铅锌硫化矿试验研究

某复杂铜铅锌硫化矿, 铜铅锌共生关系密切, 且都存在不同程度的氧化, 分离难度较大。依据矿物特性, 采用铜铅混浮-铜铅分离-浮铜铅尾矿浮锌的流程, 在铜品位0.52%、铅品位1.50%、锌品位1.05%的条件下, 取得了铜品位21.87%、回收率67.58%, 铅品位43.29%、回收率72.04%, 锌品位42.26%、回收率66.89%的指标, 达到了综合回收铜铅锌矿物的目的。     

内蒙古某高硫铜铅锌多金属矿浮选试验

内蒙古某高硫铜铅锌多金属矿矿石性质复杂,金属矿物之间共生密切。按探索试验确定的铜铅混合浮选-铜铅分离-抑硫浮锌流程进行了选矿工艺技术条件研究。结果表明,采用1粗4精1扫铜铅混浮、1粗1精1扫铜铅分离、1粗4精1扫抑硫选锌、中矿顺序返回闭路流程处理,可以获得优质铜精矿、铅精矿、锌精矿、硫精矿,且产品中其他杂质元素含量均较低,达到了铜、铅、锌、硫分离效果。     

某矽卡岩型多金属矿铜铅分离新技术

针对铜、铅氧化率较高,并含有次生硫化铜的低品位矽卡岩型多金属共伴生矿石,试验在铜铅混合浮选—混合浮选尾矿选锌流程基础上,采用新研制的铅矿物有机抑制剂EMY-306,对铜铅混合精矿实现了无需脱水、脱药条件下的铜、铅有效分离,简化了传统铜铅分离工艺,为铜铅分离提供了新技术。     

铜铅分离工艺流程的改进和应用

针对某铜铅锌多金属硫化矿原生产工艺流程不能适应原矿含铜量变化的特点,采用浓缩脱药、擦洗脱药和重新调浆的方法进行了铜铅分离工艺的改进和应用,铜精矿品位和回收率比原生产工艺分别提高了2.2%和51.34%,铅精矿品位提高了3.67%,达到了有效分离的目的。     

黑龙江铁力铜铅锌硫化矿铜铅浮选分离试验研究

对黑龙江铁力铜铅锌硫化矿进行了浮选试验研究。采用铜铅混浮-铜铅分离-混浮尾矿选锌的工艺流程, 并采用CMC+亚硫酸钠组合抑制剂, 实现了铜铅分离, 闭路试验获取得了铜精矿品位20.25%、回收率60.52%, 铅精矿品位55.25%、回收率7007%, 锌精矿锌品位46.35%、回收率86.73%的指标。