防止脱箱造型砂眼和错边缺陷的对策

一、防止砂眼缺陷的措施 用脱箱造型方法生产湿型小件,生产效率高、成本低,因而在铸造行业得到广泛应用。脱箱造型最易产生的铸造缺陷是砂眼,在实际生产中,小范围的“冲砂”和小尺寸的“垮砂”难与砂眼完全区分开来,通常也判断为砂眼。     

脱箱铁圈造型

脱箱造型一般多采取埋型或套箱的办法来防止跑火。采用这些办法不但操作麻煩而且容易使砂型变形或是被套裂,因此廢品率較高。我厂在大批生产內齿輪和虎鉗雌体时,把打包用的廢鉄皮,做成鉄圈(如图1),鉄圈直徑比活絡砂箱小5～10公厘。造型时,把木模与鉄圈一     

劈箱造型合箱用附件设计

我厂年生产机床铸件约7000t，此类铸件均采用劈箱造型方式生产，这种造型工艺的最大优点是合箱时下芯方便，下芯状态一目了然，且下芯结束时能极方便地清除所有型腔内的散砂。长期以来，我厂牛产的床身铸件因砂眼缺陷报废或回用的极少，因此采用劈箱造型生产机床床身是较理想的方式之一。本文重点介绍为方便吊运铸型合箱及大型床身合箱时紧固砂箱所必需的两个附件。     

树脂砂无箱铸造工艺研究

本文着重介绍了树脂砂无箱铸造对模样的要求、工艺参数的选择及对造型制芯的工艺要求。     

脱箱造型的小经验

在造型机上脱箱造型时,上砂箱都采用压力实砂的办法,这样就要求模型的最高部分要和上砂箱顶面保持一定的距离。在做铸钢件时使用明冒口比边冒口补缩效果好得多,但     

熔模铸造造型工艺浅析

介绍了的熔模铸造概况,重点阐述了日本的熔模造型工艺。     

改进造型工艺提高质量

皮带轮铸件重9.5kg,材质为HT150。在铸造生产中,带出现气孔、渣孔、冲砂等缺陷,造成大量废品。 1.皮带轮铸件原铸造工艺 如图1所示,采用压边浇口,压边宽度为3～5mm,随形长度为40～60mm,采用脱箱造型。原造型工艺使得上箱有吊砂,下箱有凸砂且上箱吊砂宽又深,使造     

造型机上的脱箱排型法

小型铸件在震压式造型机上造型时,可以用特制的可拆式砂箱,进行脱箱排型法。利用这种方法可以大大的提高劳动生产率,充份利用造型面积,降低型砂消耗     

水玻璃CO2硬化砂造型工艺

水玻璃砂以其生产周期短、劳动生产率高、改进铸件质量和减少加工余量等而成为一项比较先进的工艺,并迅速推广。但由于CO_2法吹气硬化过程不稳定,厚大件砂型表面过吹易粉化而内部难以硬透,CO_2气体消耗大,砂型保存性差,加上溃散性差等,严重阻碍了它的进一步发展。在生产实践中曾出现过砂型脱箱时型壁脱落问题,而影响生产效率和铸     

2012年造型设备市场的回顾与讨论

笔者对我国50家造型设备主要生产企业2012年销售情况进行调查及汇总,通过大量数据反映了我国造型设备市场发展现状及存在的问题,并对今后造型设备市场、国内外竞争情况,以及产品发展方向等进行了深入探讨。     

药用塑料瓶造型与成型工艺特性

近年来，我国药用塑料瓶包装有了较快的发展。药用塑料瓶包装具有质轻、无破损、卫生等优点，符合药品包装的特殊要求。目前国内药品片剂、胶囊包装方面，正逐步实现以“塑”代“玻”。优质药用塑料的应用，离不开合理的瓶体结构设计和完善的生产设备以及成熟的工艺方法。本从药用塑料瓶的生产特点、形     

成型工艺在钣金件造型中的应用

钣金件是一类重要的工业产品,其外观造型越来越受到重视,相应的与产品外观造型相关的成型工艺就变得极为重要.指出了在钣金件的成型工艺中,对钣金件外观造型的影响最大的是折弯工艺和拉深工艺,总结了用这两种工艺所成型的产品的造型特征,使用这两种工艺,可以实现多种效果的产品外观造型,最后用实例说明了如何将这两种成型工艺组合运用.充分利用二者的优点,以实现更加丰富的造型效果.     

目标造型意象约束的质感与表面工艺选择

应用因子分析法对造型材料质感意象空间进行结构分析,确定目标意象和材料实验样本在材料质感意象空间的坐标位置。引入目标意象契合度的概念,通过计算与目标造型意象的意象空间距离,获取材质样本满足目标意象的契合度,以此得到符合目标造型意象的最佳材质样本,然后运用数量化理论Ⅰ方法得到目标造型意象与不同材料表面处理工艺的回归关系,其结果可直接作为产品概念设计的参考。以金融机具类产品的开发设计为例,证明了该方法的合理性和可行性。     

α淀粉在铸造造型工艺中的应用

提高铸件合格率,降低生产成本,是企业经挤效益的重要指标,而α淀粉粘结剂(简称α淀粉)在铸造造型制芯工艺中的应用,则有力地推动了铸造行业的技术进步。     

基于冲压工艺的产品造型分割设计探析

通过分析冲压工艺方法中的冲裁、弯曲和拉深的结构工艺性,并根据各自的特点与要求,分析了产品造型设计中分割手法与冲压结构工艺的关系,并得出了一些造型分割设计的原则。     

自动编程中工艺因素对零件加工造型的影响

自动编程中零件加工造型的目的,是为了给刀具轨迹提供几何依据;因此零件加工造型具有不同于零件设计造型的特点和要求,必须考虑有关工艺因素的影响.实践表明,在自动编程中合理选择与加工工艺相适应的造型方法,有利于高效、准确地生成符合要求的刀具路径,从而收到良好的运行效果.