拜耳法赤泥中铝铁的盐酸浸出过程研究

分析了拜耳法赤泥的矿物组成,通过热力学计算讨论了赤泥与盐酸反应可行性。通过正交试验得出了盐酸浸出赤泥的最佳条件。结果表明:对铝、铁浸出率显著性影响顺序分别为盐酸浓度温度液固比反应时间,盐酸浓度液固比温度反应时间;最佳条件为:盐酸浓度6 mol/L,温度110℃,液固比6:1,反应时间90 min;在最佳条件下,铝铁浸出率分别为83%和84%。浸出反应符合未反应收缩核模型的化学反应控制过程,铝、铁的浸出活化能分别为45.17 KJ/mol,22.35 KJ/mol。     

氯氧铋渣制备高纯海绵铋的研究

研究了盐酸浓度、液固比、溶解时间对氯氧铋渣溶解的影响,以及盐酸浓度、铁粉加入量、反应时间、反应温度对铁粉还原铋离子制备海绵铋的影响。实验得出氯氧铋渣溶解最佳条件为: 盐酸浓度5 mol/L、液固比2∶1、溶解时间10 min;铁粉还原铋离子制备海绵铋最佳条件为: 盐酸浓度2 mol/L、铁粉加入量为1.2倍理论量、反应时间20 min、反应温度为常温,此时海绵铋铋含量为95.52%。     

工业废盐酸浸出拜耳赤泥中铁、铝的试验研究

研究了工业副产废盐酸常压浸出拜耳法赤泥中铝、铁的过程。考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对氧化铁、氧化铝浸出率的影响。通过试验得出了较佳浸出工艺条件:盐酸浓度25%、酸浸温度90℃、酸浸时间60 min、液固比6∶1。在此条件下,铁的浸出率为92.51%,铝的浸出率为90.12%。各因素对氧化铝氧化铁浸出率影响大小为:酸浸反应温度盐酸浓度反应时间液固比。同时,利用硫酸铁作为除钙剂对赤泥盐酸浸出液进行脱钙处理,Ca~(2+)一次脱除率达83.3%。研究成果为低浓度工业废盐酸和贵州拜耳赤泥的处置与利用提供了理论依据和技术参考。     

氯氧铋湿法还原制备海绵铋的研究

研究了氯氧铋湿法还原制备海绵铋的方法。将氯氧铋置于盐酸溶液中搅拌溶解,溶解过程中加入铁粉还原铋离子,最后得到铋含量80%左右的海绵铋。研究了盐酸浓度、液固比、铁粉加入前反应时间、铁粉用量、铁粉加入后反应时间、反应温度对铋还原效果的影响,得出反应最佳条件为:盐酸浓度2.5 mol/L、液固比5∶1、铁粉加入前反应时间0.5 h、铁粉用量为理论量1.25倍、铁粉加入后反应时间3 h、反应温度常温,此时海绵铋中铋含量为84.93%。     

高铁铌中矿浸出除铁试验研究

以铌中矿为样品,采用盐酸常压浸出除铁.试验结果表明:在样品细度-200目75%、液固比4 ∶ 1、盐酸浓度20%、温度85℃、浸出时间4 h的条件下,铁矿物浸出率达到76.63%,铌的浸出率仅为5.81%.     

铝土矿浮选尾矿盐酸浸出除铁工艺研究

铝土矿浮选尾矿含铁量较高, 不能直接作为电热法生产一次铝硅合金的原料。采用盐酸对铝土矿浮选尾矿进行了除铁。考察了浸出时间、浸出温度、浸出液固比及盐酸浓度对尾矿氧化铁和氧化铝浸出率的影响。实验结果表明, 在浸出温度80 ℃、浸出时间120 min、浸出液固比5∶1、盐酸浓度21%的条件下, 尾矿的除铁率可达95%以上, 氧化铝的损失率在4.3%以下。     

哈密长石矿物提纯工艺研究

采用油酸钠、六偏磷酸钠对长石矿进行湿法提纯,在此基础上,研究了捕收剂-酸浸法复合除铁工艺。通过正交试验研究了酸浸除铁的最优工艺条件。结果表明,硫酸酸浸除铁效果优于盐酸,其最佳条件为:硫酸质量分数70%、酸浸温度80℃、酸浸时间12 h、液固比2∶1。除铁时优先考虑硫酸酸浸,捕收剂-酸浸复合除铁工艺中,丁基黄药-酸浸除铁率为66.7%,丁基黑药-酸浸除铁率可达69.4%。复合提纯工艺之后,长石结晶度减小,表明长石的晶体结构被破坏。     

太平洋中部深海粘土中稀土钇的酸浸研究

对深海粘土中稀土元素钇的酸浸过程进行了探讨, 考察了酸种类、酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度等因素对深海粘土中稀土元素钇浸出的影响。结果表明: 盐酸与硝酸浸出效果相近, 均明显优于硫酸;最佳浸出条件为: 盐酸浓度2 mol/L、液固比4∶1、温度60 ℃、浸出时间60 min, 此时钇浸出率可达94.53%。     

钛渣制备人造金红石的试验研究

对钛渣制备人造金红石进行了研究,通过在高温下NaOH与钛渣中含硅矿物的反应,破坏对杂质铁形成包裹的硅酸盐,焙砂水浸脱硅后,再经酸浸除铁等杂质,煅烧得到TiO2含量大于92%的高品质人造金红石。通过考察影响因素,确定钛渣制备人造金红石最佳工艺参数。按钛渣中铝、硅含量理论计算的4.5倍摩尔比加入氢氧化钠混匀,在900℃焙烧2 h。焙砂在液固比1∶1、常温下水浸出1 h脱硅;水洗样在液固比4∶1,盐酸浓度18%,浸出温度90℃,浸出时间4 h条件下进行了酸浸除杂;酸浸样在900℃下煅烧1 h制备人造金红石产品。     

煤矸石提取氧化铝的工艺条件优化

实验以枣庄煤矿的煤矸石为原料,研究了以高温焙烧和盐酸作为酸浸介质浸取煤矸石中的氧化铝。主要影响因素为煅烧温度、煅烧时间、盐酸的质量分数、固液比、反应温度及酸浸时间,经过实验确定最佳工艺条件为:煅烧温度700℃、煅烧时间30min、酸量60m L、固液比1:6、酸浸时间2h,反应温度105℃,在最佳条件下氧化铝的溶出实验结果表明,Al2O3溶出率为11.6%。     

浸出试验工艺条件对制备低磷铁精矿品位的影响

对高磷赤褐铁矿进行了光谱分析、化学成分分析、铁物相的测定,以及矿石赋存状态研究。根据赤褐铁矿的性质,本研究选择不同酸分别进行了硫酸、盐酸浸出试验。对最佳浸出酸进行了酸浓度、浸出温度、液固比、浸出时间等不同工艺条件的试验研究。试验表明最佳工艺条件:H2SO4浓度以8.33%较为合适,浸出温度以60℃为宜,液固比以2.5∶1为宜,浸出时间以15min为宜。得到铁品位为58.96%,磷品位为0.222%,铁回收率为75.08%。     

用赤铁矿制备聚硅氯化硫酸铁的研究

以低品位赤铁矿、盐酸、硫酸和硅酸钠为原料, 制备了聚硅氯化硫酸铁(PSFCS)混凝剂, 对合成过程及工艺条件进行了研究。通过正交实验考查了混合酸的温度及浓度、浸出时间和液固比对铁浸出率的影响。并讨论了硅酸活化pH值、硅酸活化时间、Fe/Si摩尔比、陈化时间等因素对合成产物PSFCS的絮凝性能的影响。结果表明, PSFCS絮凝性能良好, 能有效去除印染废水中的浊度和COD_Cr, 最高去除率分别为95.5%和80.2%。     

利用蔗髓为还原剂浸出高铁氧化锰矿的研究

以蔗髓为还原剂, 在酸性条件下浸出高铁氧化锰矿, 通过正交和单因素实验考察了蔗髓用量、硫酸浓度、浸出温度、反应时间及液固比对锰浸出率和浸出液中残余有机物含量的影响。在蔗髓/锰矿质量比0.07 g/g、硫酸浓度6.44 mol/L、浸出温度90 ℃、反应时间3 h、液固比2.0 mL/g条件下, 锰浸出率73.73%, 浸出液COD含量530 mg/L。锰矿中未被浸出的锰, 按铁屑/锰矿质量比0.06 g/g添加铁屑, 继续进行还原反应, 总锰浸出率可达到95%以上。     

吉林某地瓷石的酸浸除铁漂白试验

分别采用盐酸和草酸对吉林某地瓷石进行了酸浸除铁漂白试验 ,对比了盐酸和草酸的酸浸除铁漂白效果 ,并且探讨了草酸浓度、矿浆浓度、浸出时间、浸出温度等因素对除铁漂白效果的影响 ,制定出了最佳的除铁漂白方案 ,使瓷石的白度由原来的 68.2 %提高到了 84 %。     

从电热法黄磷电尘中提取镓和磷的研究

研究了利用硫酸溶液从黄磷电尘浸出镓和磷的过程中反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间等因素对镓和磷浸出率的影响。实验结果表明,镓和磷的浸出率随反应温度、硫酸浓度、液固比、反应时间的增加而增加。镓浸出过程适宜的操作条件为反应温度80℃、硫酸浓度2mol/L、液固比8∶1、反应时间6h,电尘中的磷比镓容易浸出,在镓的提取过程中,磷可以得到有效回收。     

高铁三水铝石型矿的酸浸性能

对于铝硅比低的高铁铝土矿采用拜耳法已不能经济地提取。以国外某低品位三水铝石矿为研究对象,采用盐酸为浸出介质对其进行酸浸性能研究。主要考察矿石粒度、液固比及时间和温度对浸出效果的影响。结果表明:温度对铝元素浸出效果影响显著。当矿石粒度55 μm,液固比100∶7,温度105℃,时间120 min,采用密闭加压方式浸出,此时铝元素和铁元素的浸出率均高于95%,均得到有效浸出,与浸出渣产物表征一致;对该高铁三水矿酸浸过程进行动力学研究表明,铁和铝的酸浸过程均受内扩散控制。      

从广西某赤泥中盐酸浸出钪实验研究

对广西某赤泥经铝钠回收(亚熔盐法)-还原焙烧-磁选回收铁后得到的含钪物料进行了物相组成和盐酸浸出钪试验研究。物相组成研究结果表明, 物料中主要矿物为Ca₂SiO4和Ca₃Al₂O₆, 是主要的耗酸矿物。盐酸浸出实验研究了浸出时间、温度、盐酸浓度和矿浆浓度对钪浸出率的影响, 得到最佳工艺条件为: 浸出时间4 h、浸出温度80 ℃、盐酸浓度6 mol/L和矿浆浓度7.7%, 在最佳工艺条件下进行了3组综合试验, 可获得钪平均浸出率73.27%。     

酸浸提取锑鼓风炉渣中铁的研究

采用硫酸与盐酸混合浸出的方法提取锑鼓风炉渣中的铁,考察了浸出时间、反应温度、盐酸加入量、硫酸浓度等对铁提取效果的影响,并在此基础上研究了超声辅助浸出的效果。结果表明,铁的最佳浸出条件为:炉渣量3 g、浸出时间2 h、反应温度80 ℃、1∶1硫酸10 mL、浓盐酸6 mL,此时铁浸出率为87.89%。相同浸出条件下超声辅助浸出可以缩短反应时间至0.5 h。     

盐酸浸取高岭土中氧化铝的研究

对盐酸浸取高岭土中氧化铝进行了研究。考察了煅烧温度、盐酸浓度、盐酸用量、酸浸时间及加入反应剂焙烧等因素对氧化铝浸出率的影响 ;研究发现在煅烧温度为 70 0℃ ,盐酸浓度为30 % ,盐酸与氧化铝 mol比为 6 ,酸浸时间为 2 h时 ,试样中的氧化铝浸出率达到 89% ,加入反应剂焙烧可减少酸浸时间 ;为利用高岭土生产铝盐制品 ,提高原料的利用率提供了依据