YQ153A前轴精密辊锻工艺产业化应用及效果

前轴精密辊锻--模锻工艺是一种结合辊锻和模锻的特点而形成的一种复合成形工艺,由于前轴锻件的2/3部位已通过辊锻成形,因此可大大减少模锻打击力,使得使用小型锻造设备即可成形汽车前轴.本文介绍了YO153A前轴精密辊锻工艺产业化应用,由于采用精密辊锻--模锻工艺,在以加强型Φ1000mm自动辊锻机为精密辊锻设备,25000kN摩擦压力机为模锻设备,配以相应规格的加热、切边和热校正设备的生产线上成功地制造出了YO153A前轴.生产线投资显著降低,且前轴锻件尺寸精度好,材料利用率大幅度提高,具有良好的技术经济效果.     

重载汽车异型前轴批量锻造工艺分析

分析了前轴锤上模锻、热模锻、成形辊锻以及精密辊锻+整体模锻工艺方法及特点,基于项目对绿色、智能、高效的工艺要求,提出了重载汽车异型前轴电动螺旋压力机模锻工艺,并对该工艺条件下关键主机装备特点进行了详细分析,对汽车前轴锻造工艺设计具有较大参考意义。     

某重卡前轴成形辊锻数值模拟刮料缺陷分析

针对美国牌号重卡前轴成形辊锻-模锻的设计方案进行数值模拟,研究了坯料成形辊锻-模锻时的塑性成形机理,建立起前轴精度与成形工艺参数之间的关系。这个关系被引入前轴辊锻-模锻热力耦合有限元模拟分析中,从而获得前轴辊锻-模锻中各特征段协调变形规律。使用数值模拟仿真技术分析了前轴在成形辊锻过程中刮料缺陷产生的原因,为重卡前轴成形辊锻工艺的调试提供指导。     

基于数值模拟和正交试验的卡车前轴辊锻工艺优化

卡车前轴形状复杂,截面起伏大,仅用锻造成形难度很高,一般采用制坯辊锻+成形模锻工艺生产。以某卡车前轴为例,确定了辊锻道次,完成了辊锻型槽设计,并以第三道次辊锻成形为例,基于Deform-3D成形模拟,采用正交试验方法,将咬入角α、摩擦因子μ、辊锻角速度ω和坯料初始温度T为初始模拟参数,在3种不同水平下对前轴辊锻成形过程进行模拟,揭示了前轴辊锻成形载荷和坯料展宽的变化规律,进而优化了前轴辊锻成形工艺与辊锻模具设计,为后续成形模锻提供了最佳毛坯。     

基于DEFORM的重型汽车前轴成形工艺及模具设计

针对重型汽车前轴复杂的结构特征,结合金属塑性成形理论,制定了某重型汽车前轴的辊锻制坯+模锻成形的成形工艺,通过计算确定了坯料尺寸和辊锻道次,并且选取合理的前滑值,设计了辊锻工序件和辊锻型槽;采用UG三维参数化建模软件完成了辊锻模具、压弯模具、预锻模具及终锻模具的设计。并采用有限元软件Deform-3D对前轴成形工艺进行数值模拟,通过观察在前轴成形工艺中各特征部位的充型情况,及成形过程中压力、温度的变化,并对成形后前轴锻件与实际生产前轴锻件的尺寸进行对比,验证了前轴成形工艺及模具设计的合理性,缩短了模具调试周期,提高了产品的设计效率,提高了材料利用率,降低了产品开发成本。所设计的前轴成形工艺和模具已应用于实际生产。     

前轴成型辊锻过程的模拟分析

采用刚粘塑性有限元方法对汽车前轴成型辊锻与模锻复合工艺中成型辊锻过程进行了模拟,获得并分析了成形过程、金属流动规律和力能参数曲线,揭示了其工艺典型特点,其结果对前轴成型辊锻的工艺和模具设计具有指导和参考作用。     

某重型卡车前轴精密辊锻工艺设计与优化

根据某重型卡车前轴的锻件结构特点与技术要求,进行精密辊锻-模锻成形工艺设计。基于实际生产参数和有限元分析软件对成形工艺进行数值模拟,针对模拟过程中遇到的"工"字筋填充不满问题进行模具结构改进,最终进行物理试验验证模拟的准确性。     

物理模拟在前轴精密辊锻工艺调试中的应用

介绍了前轴精密辊锻工艺进行物理模拟的原因,重点介绍了试样应用于汽车前轴辊锻模具的工艺调试中取得的良好效果.     

某重卡前轴成形辊锻折叠缺陷成形机理分析

针对某重卡前轴成形辊锻-模锻设计方案进行数值模拟仿真,建立前轴精度与成形工艺参数之间的定量关系,并引入到前轴成形辊锻有限元模拟分析中.采用数值模拟仿真技术,分析了某重卡前轴成形辊锻过程中弹簧板、弹簧板和工字梁过渡部位折叠缺陷的产生机理,为实际生产中重卡前轴成形辊锻工艺中的折叠缺陷的控制提供指导.     

汽车前轴精制坯辊锻工艺及模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求，分析了前轴辊锻工艺的难点，包括确定辊锻件图，选择毛坯尺寸，确定辊锻，典型截面特征孔型设计，计算前滑量并分析其对锻件长度的影响。本文以NHR前轴为例，进行了精密辊锻制坯工艺及模具设计的研究，设计出前轴制坯辊锻、预成型辊锻和终成型辊锻模具。     

航空叶片精锻模具优化设计

针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计自动化水平;运用Deform-3D软件对整个精锻工艺过程进行模拟仿真,分析了不同设计参数下锻件与模具的应力分布、横向错模力、模具磨损等,得出了有益于叶片成形和延长模具寿命的设计参数,并对其参数设计规则进行了优化;进行了锻造实验,分析了锻件的几何尺寸精度,为航空叶片精锻模具设计参数选择提供了理论指导。     

航空钛合金锻造技术的研究进展

综述了近年来国内外航空钛合金锻造技术的研究进展,介绍了等温锻造技术、精密辗轧技术、大型复杂构件整体成形技术、锻造工艺模拟等国内外研究情况,并讨论了航空钛合金锻造技术后续的研究方向。等温锻造技术应深入研究构件热处理技术、模具设计与制造技术、加热与润滑防护技术;精密辗轧技术应深入研究薄壁环件精确环轧技术、自动控制技术、轧制胀形用工装与模具设计技术、设备控制软件开发技术;大型复杂构件整体成形技术应深入研究复杂构件的增量加载精密模锻技术、多向精密模锻技术、大型锻件组织性能均匀性控制技术及复杂结构件精密制坯技术;同时,应系统开展锻造工艺与装备数字化技术的研究与推广应用,建立基于数值模拟技术的锻造工艺设计方法。     

基于UGII的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点，以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法，其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型，使模具设计更加赢观。此外，结合UG能够进行参数化实体建模的特点，对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化，很大程度的提高了模具设计的效率，为模具的设计提供了一条新的途径。     

数字化技术在齿轮精锻成形模中的应用

介绍了数字化技术在齿轮精锻成形模设计制造中的应用框架,详细叙述了齿轮精锻模数字化技术的具体应用,通过数字化技术在齿轮精锻模设计制造中的普及和应用,提高了齿轮新产品开发一次成功率,明显缩短了新产品开发周期,同时提高了模具使用寿命、制造精度和制造过程的稳定性。     

轿车变速箱轴类件多工位冷精锻工艺及模具研究

轿车变速箱轴类件种类繁多,但其外形结构特点较为单一,其主要特征为细而长且多台阶.详细分析了该类锻件采用多工位冷精锻工艺方案的可行性.多工位冷精锻能顺利成形锻件,该工艺具有产品质量高、材料利用率高和生产效率高等优点,适合大批量生产.以输入轴为例,基于减径挤压工艺知识,制定了输入轴的五工位冷精锻工步图,计算并确定了工艺参数,研究了工步之间工艺参数的匹配关系;提出了多工位冷精锻模具设计原则和方法,设计了输入轴五工位冷精锻模;采用塑性成形模拟软件DEFORM-2D对输入轴各工步成形过程进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

DRC2000热模锻压力机优化设计

DRC2000热模锻压力机是在引进世界先进生产技术基础上,经过不断改进、完善,充分吸收MP、SP热模锻压力机的优点而设计的,具有重量轻、刚性好、传动平稳、结构可靠、导向精度高、维修操作方便等特点,用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件,锻件精度高,材料利用率高,生产率高,易实现自动化,同时对工人的操作技术要求低,噪声和振动小,是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。     

摇臂轴座精锻工艺及模具CAD/CAM研究应用

280柴油机摇臂轴座一改传统的铸造方法为精锻制造.分析了精锻工艺的可行性,介绍了高能螺旋压力机公称压力值的计算方法.在工艺及模具设计时,采用Pro/E三维软件建模方法,用CAD/CAM技术取代传统工艺、模具设计制造方式,实现无图化模具设计制造,并尝试在没有少、无氧化加热设备的情况下实现精锻,提升了工艺、工装设计及制造水平,产品尺寸精度、生产率、综合力学性能较铸件方案明显提高.该工艺的研制成功,解决了摇臂轴座断裂质量问题,保证了280柴油机的正常试验和工作,提高了柴油机的可靠性. 生产实践证明,工艺及模具设计合理,产品质量满足设计要求.     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并...     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

基于虚拟中间过渡体技术的辊锻模设计

提出模型信息继承与传递流程和虚拟中间过渡体技术，阐明了采用此方式进行模具设计的流程：即辊锻件模型建立、辊锻毛坯模型建立、根据辊锻毛坯模型和成型方式建立虚拟中间过渡体模型。再根据虚拟中间过渡体模型生成模具型槽，并以汽车前轴的辊锻模具设计为例阐明了该类模具设计的实现过程。