常压栲胶脱除半水煤气硫及相关问题的处理

湖南金信化工有限公司年产合成氨72kt、尿素130kt，扩建工程上马之前，半水煤气一直采用加压A．D．A法脱硫，脱硫塔采用的是喷激型全空塔。由于使用时间长，塔内壁腐蚀严重，所以，无论是脱硫效率还是生产安全保障均较差。特别是脱硫效率在90％以下，当进口半水煤气中H2S大于1000mg／m^3时，出口H2S含量即高达100mg／m^3以上，严重制约了我公司生产，给中变及粗醇催化剂造成极大危害。为解决这一问题，我公司决定利用改扩建机会将半水煤气加压A．D．A脱硫改为常压栲胶脱，并且决定常压栲胶脱硫在整个合成氨、尿素扩建工程竣工前先期投运。     

变脱塔阻力升高的原因及对策

济南盛源化肥有限责任公司合成氨装置的生产能力为100kt／a,采用固定层间歇制气、常压变换、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产工艺,变换气脱硫塔是在原水洗塔的基础上改造而成,采用栲胶法脱硫。变脱塔自投用以来,塔阻力逐步增高直至无法正常生产,停车进行清塔。近几年来,变脱塔平均1年3次清塔,     

甲醇触媒中毒及黑甲醇分析及处理

公司甲醇生产装置生产能力为20kt／a，D800mm塔系统2套。在2005年8月生产的甲醇颜色变黑，触媒活性下降，为了稳定生产把炉温由290℃提到310℃。为了查到触媒活性下降、甲醇变色的原因，对前段生产情况进行分析，发现以下问题。脱硫前H2S含量1．5-3．0g／m^3，碳化入口H2S含量0.2-0．8g／m^3。从数据分析可以看出，脱硫后H2S含量不超标，脱硫装置的脱硫效果不错，脱硫前和碳化入口H2S含量波动变化较大。     

变脱塔阻力升高的原因及对策

济南盛源化肥有限责任公司合成氨装置的生产能力为100kt／a,采用固定床间歇制气、常压变换、碳丙脱碳的联醇生产工艺,变换气脱硫塔是在原水洗塔的基础上改造而成,采用栲胶法脱硫。变脱塔自投用以来,塔阻力逐步增高直至无法正常生产,停车进行清塔,近几年来,变脱塔平均1年3次清塔,成为影响正常生产的老大难问题,不仅造成脱碳工序后总硫高,影响甲醇触媒的使用寿命     

湖北当阳华强化工有限公司24万吨／年合成氨脱硫塔技术改造分析

湖北省当阳华强化工有限公司原合成氨生产能力10万吨／年,经2005年技术改造,合成氨能力扩大到24万吨／年。原半水煤气脱硫塔Ф4200,采用散堆填料（Ф76、Ф50PP阶梯环）,变脱塔Ф3200,采用DJ塔板,脱硫效率低,半水煤气进口H2S 1g／Nm^3,出口H2S100mg／Nm^3,脱硫塔阻力26mmHg,变脱塔气体进口H2S 80mg／Nm^3,出口H2S≥10mg／Nm^3。因此脱硫效率低,阻力大。     

常压脱硫系统改造小结

我公司2001年原料“油改煤”后常压脱硫系统采用栲胶法脱除半水煤气中的H2S，设计出脱硫塔气体中的H2S含量为100～200mg／m^3，溶液悬浮硫含量在1．5g／L以下。在实际生产过程中出现了出塔气H2S含量超标、溶液悬浮硫高、塔阻力大、再生硫泡沫难于形成和浮选困难、再生喷射器效果不佳、系统腐蚀严重等问题。后来通过优化工艺操作及设备改造，使问题得到了解决。     

“888”和栲胶混用脱硫工艺小结

0 前言 金昌化工集团合成氨公司目前合成氨的生产能力为125kt／a，配套的联碱180kt／a和磷酸二铵12kt／a。半水煤气总量约为55000m^3／h（标态），脱硫工段采用的是纯碱加“888”脱硫剂的湿法脱硫工艺，由于合成氨能力是经过多次改造发展起来的，现有3套脱硫塔并联使用。     

半水煤气脱硫系统改造和运行总结

前言 湖北三宁化工股份有限公司现有合成氨生产能力900kt／a,配套3套半水煤气脱硫装置,其氮肥厂原有1套95000m^3／h（标态）生产能力的半水煤气脱硫装置,设计进口气体中H,S质量浓度〈3g／m^3,出口气体中H2s质量浓度〈100m/m^3。自2008年以来,随着原料煤质量下降,开始使用高硫煤制气,导致半水煤气中H2S含量不断升高,该脱硫装置已不能适应高硫煤制气脱硫的要求,严重影响了后续工段的生产。     

888脱硫催化剂应用情况总结

湖北三宁化工股份有限公司氮肥厂现有90kt／a合成氨生产能力。半水煤气脱硫采用氨水液相催化法脱硫法，催化剂原来使用的PDS MSO，脱硫效果不理想，H2S基本上在0．12g／m^3以上，对全厂生产系统带来了较大影响，特别是甲醇触媒寿命短，碳化化肥结晶细，水分超标严重，颜色呈深灰色。后采用东北师范大学实验化工厂生产的888脱硫催化剂，脱硫工况大为改善，脱硫后H2S一直稳定在0．07g／m^3以下，碳铵结晶粗大，化肥呈银白色，产品质量达到优质品标准，为产品销售奠定了基础。888催化剂在我厂的使用，达到了预期效果，现将使用情况总结如下。     

中压湿法变换气脱硫设计运行浅析

我公司变换气脱硫在“8．13”工程中选用了中压湿法栲胶脱硫工艺，经过系统工艺参数及栲胶脱硫剂的优化，自1996年1月投用以来，运行效果一直较好，合成氨生产能力由原来的8万t／a(设计能力)达到10．5万t／a，变换气脱硫后硫化氢浓度一直能维持在10mg／m^3(标态)以内，脱硫塔阻力均不大于0．02MPa，确保了脱碳系统和尿素系统的稳定长周期运行。     

SY变换气脱硫塔盘使用总结

我公司通过“11·30”工程技术改造,合成氨生产能力由35kt／a扩至110kt／a,联合制碱纯碱生产能力由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。     

脱硫装置的改造及运行效果

山东青岛昌华集团公司是一个醇氨生产能力200kt／a的尿素生产企业。1998年“8·13”尿素装置开车，配套的半水煤气脱硫是φ4000mm×29000mm的脱硫塔，内装两段规整填料，和老系统的脱硫塔并联生产。从1999年起脱硫系统经常出现问题：1年扒3～4次塔，且脱硫效率低下，仅为80％～90％。2000年以后，随着原料煤的供应紧张，煤质逐渐变差，     

我公司高硫煤半水煤气用二级脱硫的初步总结

内蒙古赤峰富龙化工有限责任公司年产合成氨40kt，主要产品是长效碳铵和液氨。由于原料煤来源较杂，半水煤气中H2S含量波动较大。在2003年前半水煤气采用单塔脱硫，脱硫催化剂使用MSQ-3当半水煤气中H2S小于2．5g／m^3时，脱硫后H2S可降低到0．11g／m^3左右，但半水煤气H2S含量超过2．5g／m^3时，超过的部分便增加到脱硫后的气体中，例如半水煤气中H2S含量若增加到2．6g／m^3，则脱硫后H2S便增加为0．21g／m^3。这样MSQ-3型脱硫催化剂虽然表现出明显的优点，但已不能满足半水煤气H2S含量较高时的脱硫要求，需改变脱硫的设备及工艺流程来解决问题。经研究及结合兄弟厂的经验，确定将半水煤气脱硫由单塔脱硫改为双塔串联脱硫，即分为一级及二级脱硫，并且一级及二级脱硫均分别单独再生。然后按常规方法进行脱硫一再生循环，在硫化氢含量较高时，对半水煤气仍到得了较好的脱硫效果，并且生产一直比较稳定。     

变换气脱硫技术改造总结

河北凯跃化工集团有限公司（以下简称凯跃公司）经过多年的技术改造以及产品结构调整,现已形成总氨300kt／a的生产能力。变换系统共有3套装置（2套压力为1．8MPa和1套压力为0．8MPa）,全部采用全低变工艺,分别配套变换气脱硫（简称变脱）装置;其中压力为1．8MPa变脱装置脱硫效率较低、塔阻力较大,影响了整个合成氨系统的正常运行,故对变换气脱硫装置进行了技术改造。     

新型塔内件格栅填料脱高硫技术总结

同一产地的高硫煤与低硫煤在固定层煤气发生炉生产的半水煤气中H2S含量不同，一般晋城阳泉优质煤，半水煤气中H2S为0．7～1g／m^3，而高硫煤在3～5g／m^3，甚至高到8～10g／m^3。半水煤气在脱硫装置中，一般采用填料塔或空塔喷淋。煤气在脱硫：过程中，有硫膏析出，脱硫液由于再生过程中也有悬浮硫，因此运行周期短。脱硫系统至少3～5个月因堵塔造成系统压差大而被迫停车清洗填料，影响正常生产。如果用空塔喷淋，脱硫效率低，不能保证煤气净化率，影响系统的生产。为此本公司于2001年开发了塑料格栅填料技术。     

LYT-510有机硫水解剂使用小结

山西原平化学工业集团公司现生产能力合成氨80kt／a，甲醇100kt／a，净化两套系统运行，精脱硫采用干法“夹心饼”工艺，即预脱硫→水解→精脱硫。     

脱硫工段熔硫工艺改造小结

山东海化盛兴化工有限公司现具备年产氨醇120kt、尿素150kt能力。脱硫工段熔硫装置采用熔硫釜连续熔硫工艺。目前产氨醇16．34t／h，脱硫工段通过气量53922m^3／h,脱硫前H2S质量浓度在2．5～3．0g／m^3时，出硫泡沫液流量约为88m^3／d，产成品硫磺约2．5t／d。     

塑料格栅填料在浙江崇德化工有限公司（原桐乡化肥厂）煤气冷却和脱硫装置的应用总结

浙江崇德化工有限公司（原桐乡化肥厂）有以煤为原料年产合成氨40kt的装置，产品为碳铵和液氨，脱硫系统采用PDS常压半水煤气脱硫，脱硫塔为旋流板塔，造气洗涤采用空塔喷淋，一直以来，原料煤用低硫煤造气，系统进口H2S小于700mg／m^3，由于近期煤价上涨，从降低成本考虑，掺烧部分高硫煤，     

变脱出口H2S超标问题探讨

2003年，为解决吸收塔填料段硫堵的问题，鲁南化肥厂合成氨分厂将变脱系统的脱硫方法由传统的ADA法改为栲胶法，并将闲置的半脱塔由空塔改为填料塔，与原变脱塔并联使用。改造后，虽然合成氨系统提高了生产负荷，气量由39000m^3／h，增大到56000m^3／h，脱硫循环量由300m^3／h增加到420m^3／h；但是，脱硫存在的问题并没有彻底解决，在正常生产时，变脱出口H2S超标现象仍然时有发生。笔者针对此问题进行分析和探讨。     

脱硫阻力增大的原因分析和解决措施

公司合成氨系统采用间歇式气化法制取半水煤气，半水煤气脱硫采用栲胶脱硫，添加“888”脱硫剂，长期以来脱硫系统运行基本比较稳定。自2005年8月大修到2006年9月，脱硫系统阻力比较稳定，运行较好，脱硫塔阻力一般维持在5kPa左右，脱硫效率能够保证在90％以上，完全满足生产的正常需要。2006年9月26日脱硫塔阻力突然增大，最高达到15kPa，严重影响了生产的正常运行。通过一段时间的工况优化和操作，目前脱硫塔的阻力基本上保持稳定的下降趋势，确保了脱硫生产的安全稳定运行。