切削加工工艺参数对岩石切削刀的影响

通过切削破岩实验，研究了切削用量及刀具几何参数等因素对较硬岩石切削力的影响规律，提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则。     

切削加工工艺参数对岩石切削力的影响

通过切削破告实验，研究了切削用量及刀具几何参数等因素对较硬岩石切削力的影响规律，提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则。     

高速铣削淬硬钢切削用量影响铣削力的研究

铣削力是影响铣削稳定性和刀具耐用度的重要物理参数之一,从理论上分析了切削参数(切削速度、进给速度、切削深度)对切削力的影响。给出了切削力的变化规律,为在高速切削中正确选用切削参数提供理论依据。     

高速切削加工锯齿形切屑形成机理研究

高速切削高温合金材料时,采用单一变量原则,对改变刀具前角参数所得锯齿形切屑进行宏观、微观形态研究,记录加工过程产生的切削力和切削温度数值,实现高速切削加工锯齿形切屑形成机理研究。通过分析锯齿形切屑的形成结果,比较高速切削加工中不同切削参数对锯齿形切屑的影响,探究不同切削参数与切削力之间关系,间接得到切削力与锯齿形切屑形成的关系;通过分析高速切削下锯齿形切屑金相组织与切削温度,得出材料在第一变形区先靠近刀尖部位容易被破坏。     

车削钛合金时硬质合金刀具切削适应性研究

针对钛合金加工过程中刀具磨损严重,刀具材料对切削性能影响较大等问题,采用无涂层和涂层硬质合金刀具进行干式车削钛合金Ti-6Al-4V试验,利用扫描电镜和X射线能谱仪研究刀具磨损机理,并通过刀具磨损、切削力和切削温度来评价不同刀具材料对钛合金的切削适应性。结果表明,钛合金车削加工时,与涂层硬质合金刀具相比,细晶粒的无涂层硬质合金刀具磨损、切削力和切削温度均较小,使用寿命长,切削性能最好;Ti Al N和Al Cr N合金复合涂层刀具切削力和切削温度随切削速度的变化较小,研究结果有助于切削刀具材料的合理选用及刀具磨损控制。     

硅铝合金车削中切削力和切削温度的研究

研究金刚石刀具切削硅铝合金时切削力和切削温度的变化规律。结果表明，在金刚石刀具精车硅铝合金时，主切削力和切削温度随进给量的增加同步增长，在切削时应尽量选取较小的进给量避免切削区温度过高。在较高切削速度时．存在一段使切削力最小的范围，切削时切削速度应尽量选在这段范围内，改善切削效果。切削温度在所选切削范围内随切削速度的增加而持续增加。     

车削小直径细长轴刀具几何角度及工艺方法的选择

刀具是完成切削任务最重要的因素之一。刀具主要角度的选取对加工过程中产生的切削力和切削热有明显的影响。由于细长轴直径小、刚度差,在切削力和切削热的共同作用下,容易产生振动、弯曲     

矿用钻杆接头螺纹加工切屑形成试验研究

针对矿用钻杆接头螺纹加工切屑缠绕刀具的问题进行接头螺纹切屑形成的研究,设计切削参数的正交试验,并结合金相显微镜对切屑微观形貌观察,分析得到了切屑的锯齿微观形貌随切削用量的变化规律,并通过锯齿形貌与切屑形成过程中切削力、切削热的关系,得到了切削力、切削热与切削用量的变化规律。切屑形成实验为接头加工质量提供可靠保证,并对进一步研究切削机理、科学地选择工艺参数具有重要指导意义。     

水射流辅助岩石切削过程的刀具热应力分析

建立了刀片在水射流辅助切削岩石过程中的热传导模型,并在对岩石切削过程进行热功转换分析的基础上,给出了热流密度、界面温度等边界条件的确定方法,从而建立了水射流条件下刀片的温度场模型。对刀片由于温度变化产生的热应力进行了系统分析,并给出了热应力的计算模型,并且结合计算分析了射流压力等参数对各种热应力的影响。研究表明：热应力是导致岩石切削刀具失效的主要影响因素。热应力受刀具与岩石材料热物性质、刀片尺寸、切削力、切削速度、射流压力等因素影响。水射流的存在可以大幅降低刀具的热应力,热应力的大小与射流压力p的四次方根的倒数成正比。选择合适参数可将热应力控制在临界范围内,避免刀具早期失效,延长其使用寿命。     

基于ABAQUS高精度密封面加工工艺仿真

利用ABAQUS软件建立三维铣削仿真模型、失效模型等,分析切削力的变化规律和已加工表面残余应力的分布规律,研究燃油分配阀高精度密封平面切削过程中刀具几何参数对切削力的影响,最后通过对数据处理拟合得到对高精度平面加工精度的影响规律。为铣削加工高精度平面选用刀具及几何参数提供依据。     

煤机配件斜角切削工艺研究

基于数控机床对煤机配件斜角切削工艺进行试验分析,研究切削速度对刀具磨损、切削力的影响。结果表明:随着刀具切削速度的增加刀具磨损量显著增加,且基本呈现线性增加的趋势;切削刀面切削力及摩擦力变化趋势大体相同。     

ZGMn13钢的切削加工

ＺＧＭｎ１３钢在切削加工中由于加工硬化严重，导热系数小，韧性高，延伸率大，故切削力大，切削温度高，刀具磨损快，耐用度低，断屑困难，本文从合理选择刀具材料，必具几何参数，切削用量等方面述了切削ＺＧＭｎ１３钢的有效途径，以提高ＺＧＭｎ１３钢的切削加工效率和保证加工质量。     

高锰钢ZGMn13的切削和刀具磨损研究

通过几种不问刀具材料对ZGMn13切削对比研究，初步探讨了不同刀具后刀面磨损与切削时间、切削速度之间的关系，讨论了陶瓷刀具切削ZGMn13的磨损机理及破损形态，得出了硬质合金刀具切削ZGMn13的切削力、切削温度及耐用度经验公式，通过对比试验，优选出适用于切削加工ZGMn13的刀具材料及切削用量。     

高速切削过程中切削力变化规律试验研究

采用多因素正交试验方法,研究高速切削加工过程中切削力变化规律,并根据实验获得的数据进行数据处理分析,最终得出结论:在高速切削加工过程中为提高切削效率和切削精度,减少刀具的磨损和损坏,提高机床和车间利用率,通常釆用高转速、大进给和小切深的切削工艺参数。试验数据的研究为企业优化高速切削工艺过程提供了一定的试验依据。     

楔形铣刨刀具砂土切削阻力的理论和试验研究

为精确计算戈壁砂土的铣刨切削阻力,从砂土铣刨切削机理入手,通过对楔形铣刨刀具切削的力学模型分析,给出了砂土铣刨切削阻力公式,并结合数值分析和模拟试验进行深入研究,得出给定条件下刀具结构和工艺参数对刀具铣削受力的影响规律,为刀具结构及铣刨工艺参数的设计优化奠定了基础。     

刀具切削破煤机理研究

本文从断裂力学的观点出发，分析了煤体在刀具切削作用下的破碎机理，以及刀具切削力的变化规律和影响因素。讨论结果与多年来许多研究者从实验中积累的有关知识十分吻合，说明了该理论的正确性，为从事切削力的计算及刀具的改进提供了理论依据。     

盾构切刀切削岩土的试验研究

为探讨盾构切刀与其作业对象的相互作用规律,借助刀具切削性能测试试验台进行了盾构切刀线性切削岩土的试验。通过力的测试试验系统对切削的水平力、垂直力进行了采集和分析,研究得出切刀的几何参数、工作参数和岩土的抗压强度等因素对切刀切削力的影响规律,从而为盾构切刀的选型和设计提供了一定的理论参考。     

1Cr18Ni9Ti车削加工工艺改进

针对1Cr18Ni9Ti在切削过程中加工硬化严重、切削力大、切削温度高和切屑不易折断等原因造成的切削性能较差的特点。通过热处理以改善材料的组织,合理选择刀具材料、几何参数、切削用量和切削液等,以改进1Cr18Ni9Ti的车削加工工艺。获得了理想的切削效果,大大降低生产成本,提高了生产效率。     

液压支架立柱导向套切削参数匹配及其性能研究

为了保证螺纹连接的可靠性和维修时拆装的便利性,液压支架立柱导向套趋于采用矩形螺纹结构。但在其加工过程中,存在断屑性能不佳和刀具磨损等问题,在一定程度上制约了生产的正常进行。针对上述状况,通过分析不同型号刀具的试切结果,制订了适应导向套矩形螺纹加工的槽宽及牙型标准。以单因素法调整进给量和转速,并通过刀片涂层耐用度对比,材料切除率、切削力和切削功率计算,确定了加工导向套矩形螺纹的切削参数。通过项目评价,分析了在最佳切削参数时的切削性能。研究表明,已批量采用B刀具替代A刀具加工液压支架立柱导向套矩形螺纹,提高了生产效率,降低了加工成本。     

切削力监测刀具磨损的一种方法

刀具磨损的在线监测是柔性制造系统研究工程的一个重要课题。从理论上分析切削力与刀具磨损的相关性 ,提出切削的波动周期与系统振动周期是相同的。经过刀具磨损对切削力影响的理论计算 ,通过实验提出一种刀具磨损监测方法—频段均方值法。